Uusi ruiskuvaluprosessi

Ruiskupuristusmuovaus
Uusi prosessi, jota kutsutaan ruiskupuristusmuovaukseksi (ITM), ei voi ainoastaan ​​saavuttaa hyvää konsistenssia monionteloisissa termoplastisissa pienissä osissa, vaan myös parantaa muovauksen laatua. Tämä uusi prosessi, joka hyödyntää lämpökovettuvien muovien siirtomuovausprosessia, on yhdistelmä "kuumakanavaruiskuvalua" ja "painemuovausta".
Muovinkäsittelyn tutkimuslaitoksen ruiskuvalu- ja muottiteknologiaosaston mukaan perinteisessä kuumakanavaruiskuvalussa sulan lämpötila ja paine useisiin kammioihin ovat erilaiset, mikä tarkoittaa, että jokaisella kammiolla on erilainen viskositeetti, täyttömäärä ja jäähdytysolosuhteet, mikä lopulta johtaa osien erilaisiin mittoihin ja suorituskykyyn. Lisäksi perinteisen ruiskupuristuksen toinen rajoitus on, että kuumakanavan rakenne on yleensä räätälöity tietyn muotin tai materiaalin mukaan, ja täysin erilaisille muoteille tai materiaaleille tämä kuumakanava ei välttämättä sovellu.
Tätä varten Muovinkäsittelyn tutkimuslaitos on kehittänyt muotin. Muotin kiinteällä puolella käytetään erityistä sähkölämmitystä, ja kuumassa puolimuotissa on sulatteen siirtokammio sulan varastoimiseksi ruuvista ja siirtämiseksi muottipesään mäntä/sylinterijärjestelmän avulla; Kylmä puolimuotti on liikkuvan puristuslevyn sivulla. Käytä puolimuotiin kiinnitettyjä eristyspaneeleja vähentääksesi lämmön johtumista kylmän ja kuuman puolimuotin välillä. Kun muotin avauslinja on kiinni, mäntä/sylinterijärjestelmä kohdistaa painetta sulatteen siirtokammioon työntäen materiaalin suoraan muotin onteloon lyhyen oven läpi. Tässä järjestelmässä ruiskuvalu ja paineen ylläpito saavutetaan kiinteillä muotteilla eikä ruuveilla. Paineen ylläpitovaiheen jälkeen siirtokammio alkaa täyttyä materiaalilla seuraavaa sykliä varten. Tämän prosessin aikana päämuotin avauslinja (jonka avautuminen ja sulkeminen ovat riippumattomia siirtokammion liikkeestä) pysyy suljettuna, kunnes työkappale on täysin jäähtynyt.
Sanotaan, että tällä prosessilla on monia etuja. Muotin sulansiirtoosa on geometrisesta muodostaan ​​riippumaton, joten vastaavia muutoksia ei tarvitse tehdä eri muotteille; Koska injektiotilavuus määräytyy ontelon liikeetäisyyden perusteella, moniontelomuottien kustannuksia voidaan alentaa ilman kalliiden kuumakanavan lämpötilasäätimien tarvetta; Koska sulatteen kanava on hyvin lyhyt ja sula tulee muottipesään suoraan varastokammion ovesta, vaadittu paine on alhaisempi kuin perinteisen kuumakanavan tarjoama paine ja sula voi täyttää täysin ja tasaisesti kaikki muotin ontelot. ; Sulaan vaikuttava leikkaus ja jännitys vähenevät, mikä on edullista pitkien lasikuituvahvisteisten materiaalien tai keraamisten jauheseosten muodostukselle ja vähentää käsiteltyjen osien kutistumista ja vääntymistä.
Tällä hetkellä Plastic Processing Research Institute on käyttänyt jopa 12 muottionteloa pitkien lasikuituvahvisteisten polypropeenimateriaalien ruiskuvalukokeisiin, ja se on saavuttanut menestystä. Sanotaan, että he käyttävät pian muotteja, joissa on yli 100 onteloa, testatakseen tätä prosessia edelleen.
Useiden prosessien yhdistäminen
Tällä hetkellä monet muovausyritykset ovat ottaneet käyttöön prosesseja, kuten sandwich-muovauksen, ruiskupuristusmuovauksen ja kaasu- tai vesiavusteisen muovauksen ultraohutseinäisten osien tai lasikuituvahvisteisten onttojen osien valmistamiseksi, joissa on sileät sisäpinnat. Muovinkäsittelyn tutkimuslaitoksen ruiskupuristus- ja muottitekniikan osasto ehdottaa, että yhdistämällä eri edellä mainittuja edistyneitä prosesseja voidaan saada korkeamman tason koneistettuja osia, samalla alentaa kustannuksia ja ylittää yhden menetelmän rajoitukset.
Muovinkäsittelyn tutkimuslaitoksen ruiskupuristus- ja muottiteknologian osasto arvioi, että sandwich-muovauksen, ruiskupuristusmuovauksen ja kaasu- tai vesiavusteisen muovauksen yhdistelmä alkaa kokonaan "skin core skin" -sandwich-rakenteen muodostamisesta muottiin. Yhdistämällä sandwich-muovauksen ruiskupuristusmuovaukseen, käsitellyillä osilla on tasaisempi ydin-kuoren jakautuminen. Ruiskupuristusmuovausprosessissa alempien ruiskutus- tai täyttöpaineiden käyttö ei vain vähennä materiaalin suuntausta käsitellyssä osassa, vähentää kutistumista ja muodonmuutoksia, vaan myös vähentää muottipesän paineenkestovaatimuksia.
Lisäksi paineistusvaiheella voidaan saada pienempi kuoren paksuus tai seinämän kokonaispaksuus. Plastic Processing Research Instituten ruiskuvalu- ja muottiteknologiaosasto uskoo, että "sandwich-muovaus plus ruiskupuristusmuovaus" -prosessilla voidaan tuottaa ohutseinäisiä koneistettuja osia, joita ei voida saavuttaa perinteisillä muovausprosesseilla. Perinteisellä sandwich-ruiskuvaluprosessilla ohuin saavutettavissa oleva seinämäpaksuus on 1,5 mm, kun taas sandwich/paineprosessia käytettäessä valmistettavan työkappaleen seinämän paksuus on vain 1 mm. Tietenkin perinteisen sandwich-muovausprosessin avulla käyttäjät voivat lisätä ydinmateriaalin prosenttiosuutta käsitellyissä osissa.
Plastic Processing Research Instituten ruiskupuristus- ja muottitekniikan osasto suoritti myös seuraavat kokeet käyttämällä "sandwich-muovauksen ja vesiavusteisen muovauksen" yhdistelmäprosessia käsijohteiden muodostamiseksi käyttäen pitkää lasikuitua PP:tä ja täyttämätöntä PP:tä. Aiemman kokemuksen perusteella vesiruiskutus voi aiheuttaa kuituvahvisteisten materiaalien, kuten lyhyen lasikuituvahvisteisen nailonin 66:n tai pitkän lasikuitu-PP:n, muodostumista tyhjiöihin, mikä johtaa käsiteltyjen osien sisäpinnan huonoon laatuun ja onton koon poikkeamiseen. onkalo. Siksi Plastic Processing Research Instituten ruiskupuristus- ja muottiteknologian osasto uskoo, että lasikuitutäytteisen hartsin virtausominaisuudet tekevät vesiavusteisten muovausprosessien toteuttamisen vaikeaksi tai mahdottomaksi. Siksi he käyttivät 30 prosenttia pitkää lasikuituvahvisteista PP:tä kuorena ja täyttämätöntä PP:tä ytimenä sandwich-testauksessa. Käsinojan muotin halkaisija on 30 mm ja pituus 500 mm. Ruiskuttamalla vettä, täyttämätön materiaali tehdään ontoksi. Tällä tavalla ulkokerroksen materiaalilla on jäykkyyttä, sitkeyttä sekä veto- ja murtumislujuutta, kun taas sisäkerroksen materiaalilla on hyvä sulkukyky ja sisäpinta on myös erittäin sileä. Tällä hetkellä tätä menetelmää on käytetty teollisessa tuotannossa