Laitteiston muotin suunnittelu|Suunnittelusuunnittelu, layout-suunnittelu ja yksittäisen -operaation muottiprosessin järjestely

Tekninen suunnittelu

Suunnittelukyky on muottien suunnittelun ydinkyky. Tietyssä mielessä yrityksen suunnittelukyvyn summa muodostaa sen koko kilpailukyvyn. Asettelusuunnittelu ja yhden-operaation muottiprosessijärjestely ovat sen tärkeimmät ilmentymät muottien suunnittelussa. Alla on yhteenveto suunnittelukokemuksestamme:
Taittosuunnitteluprosessi
Ulkoasun suunnitteluperiaatteet
Asettelusuunnittelu on avain muotin suunnitteluun. Erinomaiset muottisuunnittelijat tarvitsevat runsaasti tilallista mielikuvitusta ja luovuutta sekä laajaa käytännön suunnittelukokemusta ja vankat perustaidot. Kahdenkymmenen vuoden muottien suunnittelukokemuksemme sekä edeltäjien tietämyksen ja kokemuksen perusteella olemme koonneet yhteen laitteiston muottien suunnittelun yleiset periaatteet:

1) Suunnittele muovausprosessi tuotteen muodon ja tarkkuusvaatimusten mukaan. Prosessijärjestelyn tulisi helpottaa materiaalin syöttöä, tuotteen tuotantoa ja myöhempää muotoilua suunnittelun peruslähtökohtana;

2) Prosessit tulisi hajauttaa niin paljon kuin mahdollista muotin rakenteen optimoimiseksi, muotin materiaalin erinomaisten fysikaalisten ominaisuuksien täysimääräiseksi hyödyntämiseksi, muotin käyttöiän parantamiseksi ja muotin rakenteen yksinkertaistamiseksi;

3) Tuotantokapasiteetin tulee vastata tuotantoerää. Kun yhdestä-yhdelle-tuotoksen tuotantokapasiteetti on pienempi kuin tuotantoerässä, on suoritettava kattava arviointi kaksois--rivi-, monirivisten tai yksivaiheisten muottien-käyttömenetelmistä ja pyrittävä käyttämään kaksi-rivi- tai moni{8}}rivimuotteja. Tämä yksinkertaistaa muotin valmistusta ja pidentää muotin käyttöikää;

4) Progressiivisissa muotteissa käytetään yleensä automaattisia syöttömekanismeja ja tarkkaa etäisyyttä ohjaustapeilla. Suurempia tarkkuusvaatimuksia varten lisätään leikkuureunojen sivuvälit. Tarkan syöttövälin ja muotin turvallisuuden varmistamiseksi ohjausreiät tyypillisesti lävistetään ensimmäisellä asemalla, ohjaustapit asennetaan toiselle asemalle ja syöttöhäiriön havaitsemislaitteet asennetaan kolmanteen asemaan. Ohjausnastat ovat etusijalla asemilla, jotka ovat alttiita loppumaan;

5) Suunnittelun aikana tulee tarttua leimattujen osien pääominaisuuksiin, leimattujen osien muotoa analysoida huolellisesti ja kunkin aseman välistä suhdetta harkita tasaisen leimauksen varmistamiseksi. Erikoisosien, joilla on monimutkaiset muodot ja korkeat tarkkuusvaatimukset, on ryhdyttävä tarvittaviin toimenpiteisiin. Toimenpiteet osien koneistustarkkuuden varmistamiseksi;

6) Pyri parantamaan materiaalin käyttöä ja minimoimaan jätettä;

7) Aseta tyhjät työpisteet asianmukaisesti muotin riittävän lujuuden varmistamiseksi ja osien välisten häiriöiden välttämiseksi asennuksen aikana. Tämä helpottaa myös prosessin säätöjä koevalun aikana ja antaa enemmän tilaa myöhemmille muottimuutoksille;

8) Tarkista materiaalin syöttömenetelmä varmistaaksesi sujuvan materiaalin syötön ja tuotteen tuotannon muotin valmistuksen aikana;

9) Kun valmistat kahta tai useampaa tuotetta kerralla, varmista, että kaikkien tuotteiden välähdyssuunta on yhdenmukainen.

10) Kun suunnittelu on valmis, muista tarkistaa leimausmuodostusprosessin olosuhteet ja muotin lujuus, jäykkyys ja muut vaatimukset; 1) Muovausasemille, jotka voivat aiheuttaa levyn muodonmuutoksia, tulee asentaa sivuttais- ja pituussuuntaiset korjausmekanismit, kuten merkintä (kohokuvio) tai puristuslinjat romulle;

12) Kun leimaamalla tuotteita ohuilla materiaaleilla (t=0.04~0,15 mm), yleistä muotin asettelua tulisi lyhentää mahdollisimman paljon. Sulkuasemat on yleensä järjestetty tiiviisti lyhyen pituuden sisällä kumulatiivisten syöttövirheiden vähentämiseksi;

13) Helposti muutettaviin mittoihin kannattaa asentaa sivuttais-hienosäätömekanismit, pääasiassa muovauskohtaan (etenkin kun materiaali on ohutta).

14) Ominaisuuksille, joilla on erittäin korkeat vaatimukset sijaintisuhteille... Yritä suorittaa tyhjennysprosessi yhdessä vaiheessa. Jos tämä on vaikeaa, se voidaan suorittaa viereisessä vaiheessa (tuotteessa on useita vertailureikiä tai osia, joilla on korkeat mittatarkkuusvaatimukset);

15) Ominaisuuksille, jotka eivät vaadi purseita tietyillä alueilla, tyhjennys- ja purseenpoistoprosessit järjestetään yleensä vierekkäisiin vaiheisiin. Reunojen limitysasetus: Reunojen limitysarvoon vaikuttavat tekijät:

a. Materiaalin mekaaniset ominaisuudet: Hyvän plastisuuden omaavilla materiaaleilla on suuremmat reunan limitysarvot; korkean kovuuden ja lujuuden omaavilla materiaaleilla on pienemmät reunan limitysarvot;

b. Materiaalin paksuus: Mitä paksumpi materiaali, sitä suurempi reunan limitysarvo;

c. Työkappaleen muoto ja koko: Mitä monimutkaisempi työkappaleen muoto on, sitä pienempi kulman säde. d. Asettelu: Kaksinkertaisen-riviasettelun päällekkäisyysarvo on suurempi kuin suoran-riviasettelun;

e. Syöttö- ja estomenetelmä: käytetään manuaalista syöttöä, ja limitys voi olla pienempi sivu{1}}paineohjaimissa. Die flash päällekkäisyyttä vaatimukset:

Materiaalin hyödyntämisen parantamiseksi nykyisen teknologiamme perusteella edellytämme:

1) Tuotteen välähdysarvo (A) suurempi tai yhtä suuri kuin 1 kertaa materiaalin paksuus, vähintään 1,5 mm;

2) Tuotteen -to{2}}tuotteen leimahdusarvo (B) suurempi tai yhtä suuri kuin 1 kertaa materiaalin paksuus, vähintään 1,5 mm;

3) Tuotepuolen välähdysarvo (C) on yleensä 2–3 mm, vähintään 1,5 mm (katso alla oleva kaavio);

4) Manuaalinen syöttö yhdistelmämuotteihin. Jatkuvan materiaalin limitysarvon tulee olla vähintään yksi kertaa materiaalin paksuus (mukaan lukien kerran materiaalin paksuus) ja vähimmäismäärän tulee olla 1,5 mm, kun materiaalin paksuus on ohuempi;

5) Suurille tuotteille (yksi tai kaksi tuotetta yhdestä materiaaliarkista) limitysarvon tulee olla 5–10 mm;

6) Ohjaustapin reunan tulee olla vähintään 1,5 mm:n päässä levymateriaalin reunasta.

Teoreettiset tiedot ja erilaisten limitysarvojen valinta

Yleisesti käytettyjen materiaalien päällekkäisyysarvot on esitetty alla olevassa taulukossa:

Päällekkäisarvon a ja jatkuvan materiaaliarvon a1 empiiriset arvot (esimerkiksi elektrolyyttinen materiaali)

Päällekkäisarvojen valinta muille materiaaleille

Muiden materiaalien päällekkäisarvojen osalta kerro yllä olevat päällekkäisyysarvot korjauskertoimella, korjauskertoimen arvot ovat seuraavat:

Keskihiiliteräs: 0,9
Korkeahiilinen teräs: 0,8
Kova messinki: 1-1,1
Kova alumiini: 1-1,2
Pehmeä messinki: 1.2
Alumiini: 1,3-1,4
Ei--metallit: 1,5–2 prosessiasetelman leimausjärjestelyn periaatteet:

1) Kunkin prosessin järjestys tulee määrittää sen monimutkaisuuden mukaan. Yleensä sen tulisi perustua seuraavan prosessin helpottamiseen, jotta varmistetaan osien tarkkuus ja oikea geometria. Rei'itettyjen ja aihiotettujen osien kohdalla rei'itä ensin reikä ja viimeistele sitten ulkomuoto vaihe vaiheelta;

2) Kun etäisyys reiästä reunaan on pieni ja reiän tarkkuus on korkea, leikkaa ensin ulkoreuna ja sitten sisäreikä varmistaaksesi reiän tarkkuuden;

3) Monimutkaisia-muotoisia lyöntejä tulee välttää niin paljon kuin mahdollista, ja reikiä, joissa on terävät kuperat kulmat, kapeita uria ja kapea vyötärö. Heikot linkit jne.;

4) Alueilla, joilla on tiukat vaatimukset, erityisesti niillä, joilla on suuri muodon ja sijainnin tarkkuus, lävistys tulisi tehdä samalla asemalla kuin mahdollista. Jos tämä on vaikeaa, lävistys voidaan tehdä jatkuvasti viereisillä asemilla;

5) Suurille levymateriaaleille, joissa materiaalin poisto on segmentoitu, levymateriaalin lujuus heikkenee lävistysprosessissa. Siksi ohjaimia tulisi lisätä levymateriaalin leveyssuunnassa (yleensä voidaan lisätä tasapainottava yläkappale);

6) Riittävä lujuus ja jäykkyys tulee varmistaa nauhankannattimen ja osan välisessä liitoksessa. Kun leimatussa osassa on erikokoisia reikiä tai kapeita ripoja, pienemmät reiät (lyhyemmät) tulee puhkaista ensin. 7) Rei'itetyn ääriviivojen etäisyyden tulee olla suulakkeen pienin sallittu paksuus, yleensä suurempi kuin 2,5 t, mutta vähintään 2 mm.

8) Lävistysprosessit, joissa on suuret ääriviivat, tulisi järjestää mahdollisimman pitkälle keskiasemalle.

9) Tarkkuuden kannalta useiden reikien samanaikainen käsittely on hyödyllistä tuotteen reikien tarkkuuden säilyttämiseksi. Siksi reiät, joilla on tarkkuuskorrelaatio, tulisi käsitellä yhdessä vaiheessa mahdollisimman paljon.

10) Rei'ityskäsittelyn prioriteettijärjestys on seuraava: kun vierekkäisten reikien välinen etäisyys on pieni eikä niitä voida lävistää yhdessä vaiheessa, matalan-tarkkuuden reiät tulee lävistää ensin ja sitten korkean -tarkkuuden reiät. ulkoreunan vieressä oleville rei'ille, kun L<2t, the outer shape should be processed first, followed by the hole.

11) Kun tuotteessa on useita mittausreikiä, kaikki vertailureiät on käsiteltävä samassa vaiheessa.

12) Vältä yksipuolista-lävistystä mahdollisimman paljon välkkyessä materiaalin vetämisen estämiseksi.

13) Erittäin -tarkkaat jalat on lyötävä ulos yhdellä askeleella. Taivutusprosessin asetteluperiaatteet

1) Lävistettyjä ja taivutettuja osia varten tee ensin reiät ja poista sitten jätemateriaali taivutusalueen ympäriltä ennen taivuttamista. 1) Taivuta materiaalia ja poista mahdolliset jätteet.

2) Kun taivutuskohdan lähellä olevilla rei'illä on tarkkuusvaatimuksia, taivuta ensin ja sitten lävistys estääksesi reiän muodonmuutoksia taivutuksen aikana.

3) Taivutuslaadun varmistamiseksi ja materiaalin takaisinjousto-ominaisuuksien huomioon ottamiseksi taivutuksen jälkeen sekä muotin säätämisen helpottamiseksi taivutusmallit edellyttävät usein 90 asteen taivutusten jakamista kahteen vaiheeseen (esivalssaus ja muovaus). Esivalssauskulma on yleensä 45 astetta, mutta erikoistapauksissa se voidaan kohtuudella jakaa prosessivaatimusten mukaan.

4) Monimutkaisten taivutusosien kohdalla älä järjestä monimutkaisia ​​rakenteita yhdessä vaiheessa mielikuvituksen perusteella. Valmistuksen toteutettavuuden ja valssausprosessin ominaisuuksien perusteella hajottaa monimutkainen valssaus useisiin yksinkertaisempiin valssausprosesseihin, jotta tuotteen muodostuminen saadaan asteittain valmiiksi ja vältytään merkittäviltä häviöiltä.

5) Jos samassa tuotteessa on useita valssausprosesseja, joilla on mittasuhteita, yritä järjestää ne samassa vaiheessa. Jos tämä on vaikeaa, ne voidaan järjestää viereisille asemille.

6) Harkitse huolellisesti komponenttipiirustuksen vaatimuksia jousi{1}}tyyppisten tuotteiden osalta. Valssattujen osien repeytymisen ja riittämättömän kimmoisuuden tai jopa väsymismurtuman estämiseksi materiaalin raesuunta on yleensä järjestetty kohtisuoraan tuotteen taivutuslinjaan nähden. Kun teloja on useita, jokaisen telan taivutuslinjan tulee olla 30-60 asteen kulmassa raesuuntaan nähden.

7) Muotin lujuus ja jäykkyys on otettava huomioon suunnittelun aikana, ja valssausjärjestys on järjestettävä järkevästi.

8) Valssauskaavio tulee arvioida suunnittelun aikana prosessin toteutettavuuden varmistamiseksi, ja tilaa tulee varata suunnitelmien muutoksille, jotka eivät ole täysin varmoja.

9) Mittojen vakaus valssauksen jälkeen tulee ottaa täysin huomioon suunnittelussa, ja materiaalin vetoilmiö on estettävä tehokkaasti. Yksipuolista{2}}valssausta tulee välttää niin paljon kuin mahdollista, ja lisämuovausprosesseja voidaan lisätä tarvittaessa.

10) Tyhjennys, syöttö ja tuotteen ulostulo valssauksen jälkeen tulee harkita huolellisesti suunnittelun aikana, samoin kuin menetelmät, joilla varmistetaan valssattujen mittojen vakaus. Leikkaussärmien tyypit ja suunnitteluperiaatteet. Leikkausreunojen muodot segmentoituun lävistykseen. Automaattisissa muoteissa, jotta varmistetaan täydellinen reunaleikkaus ja estetään toissijainen leikkaus rajapinnassa, mikä vaikuttaisi tuotteen laatuun, joten tuotannossa... Prosessileikkaukset sisällytetään usein tuotesuunnitteluun; näitä kutsutaan yleisesti leikkuureunaksi. Yleisiä metallimuoteissa käytettyjä leikkaussärmiä ovat seuraavat luokat: Automaattisessa muottisuunnittelussa käytetään kaaren muotoisia leikkausreunoja, ja seuraavat kolme spesifikaatiota ovat yleisesti nähtävissä (katso alla oleva kaavio): Huippureunan suunnitteluperiaatteet Leikkausreunat ovat vain prosessileikkauksia, joten niiden ei pitäisi vaikuttaa tuotteen toimintaan, ja niiden vaikutus tuotteen ulkonäköön tulee minimoida. Siksi seuraavia periaatteita tulee noudattaa leikkuureunojen asettamisessa:
1) Leikkaavan reunan segmentoidun lävistyksen pitäisi yksinkertaistaa muotin rakennetta, jolloin tuloksena on yksinkertainen, helposti-käsiteltävä-lävistysmuoto, jolla on riittävä lujuus.
2) Tuotteen osien muoto, koko, tarkkuus ja käyttövaatimukset on taattava;
3) Kun sisäiset ja ulkoiset ääriviivat on hajotettu, segmenttien välisten yhteyksien tulee olla suoria tai sileitä;
4) Leikkaavien särmien lukumäärä tulee minimoida ja niiden asennossa vältetään heikkoja kohtia ja tuotteen muodon tärkeitä osia (kuten piirustuksissa on erityisvaatimuksia);
5) Suoria reunoja, joissa on toleranssivaatimukset ja liukureunat tulee käyttää. 6) Vastareunat tulee lävistää kerralla, ei osissa, jotta vältetään käsittelyvirheiden kasautuminen.

7) Monimutkaiset muodot ja osat, joissa on kapeita uria tai ohuita varsia, ovat parhaiten hajotettuja, samoin kuin monimutkaiset ja suuret sisämuodot;

8) Leikkausreunoja järjestettäessä tulee huomioida tuotteen flash-menetelmä, jotta vältytään käsittelemättömiltä leikkausleikkureilta (voiko pienet lävistysleikkurit vahvistaa tasaisesti);

9) Leikkausreunojen suunnittelussa on otettava huomioon vaikutus tuotteeseen sekä muotin toteutettavuus ja käsittelykustannukset. Ohjausmenetelmän suunnittelu Ohjausmenetelmän suunnittelun periaatteet 1) Tee ohjausreiät levymateriaalin asettelun ensimmäisessä asemassa. Toisessa asemassa on oltava ohjaustapit. Seuraavilla asemilla tulee olla ohjaustappeja sopivin väliajoin, jolloin etusijalle asetetaan liikkeelle alttiit asemat.

2) Ohjausreikien tulee sijaita nauhamateriaalin vertailutasolla, yleensä leikatussa tai jäljelle jäävässä materiaalissa.

3) Ohjaustapit tulee asettaa ennen tärkeitä käsittelyasemia.

4) Jos ohjaustappien sijainti häiritsee asetteluprosessia, ohjaustappeja ei välttämättä tarvita.

5) Ohjaustappien sijainti ei saa häiritä asetteluprosessia. Tuotteen parissa työskenneltäessä voidaan lisätä tyhjiä työasemia, jotka tarjoavat tilaa ohjaustappien sijoittamiselle;

6) Ohjaustapit ja kelluvat tapit tulee sijoittaa mahdollisimman pitkälle välähdyskohtaan, kelluvat tapit edessä ja ohjaustapit takana (lähempänä tuotetta).
Ohjausnasta (Pin) Design
Pellin sijoittelulla on suuri merkitys tuotteen laadun kannalta. Paikoitus tarkoittaa toimenpiteitä, joilla määritetään materiaalin tarkka sijainti muotissa ennen lävistystä. Peltien kohdistamiseen on olemassa erilaisia ​​työkaluja, joista ohjaustapit (tapit) ovat yleisimmin käytetty ja tehokkain tarkka asemointirakenne automaattisissa muotteissa. Seuraavassa on joitain yleisiä ohjaustappityyppejä. Katso tarkemmat tiedot alla olevasta kaaviosta: Muotin suunnittelussa käytämme yleensä tappia tyyppiä 1. Tyyppissä 1 tapin ja muottilevyn välinen kokoonpanovälys on 0,01 mm (kaksipuolinen välys) ​​ja tapin ja alemmassa muottilevyssä olevan tapin reiän välinen välys on 0,02 mm (kaksipuolinen -välys). Alemmassa muottilevyssä 1 oleva tapin reikä on 1 mm suurempi kuin alemmassa muottilevyssä ja alemmassa muottilevyssä 2 oleva tapin reikä on 1 mm suurempi kuin alemmassa muottilevyssä 1. Alemmassa muottilevyssä 2 oleva tapin reikä on myös 1 mm suurempi kuin alemmassa muottilevyssä 2. Tappityyppi 2 on kelluva tappi, ja sen pitäisi olla käytössä... Tätä mallia käytetään linjassa. stanssa{21}}leikkauslevy. Tämä rakenne varmistaa levymateriaalin vakauden, kun kalteva liukusäädin on toiminnassa. Siksi, kun stanssa-leikkauslevyssä on kalteva liukusäädin, tyypin 1 tappeihin on järjestetty joitakin tyypin 2 tappeja (ja tyypin 2 tappeja voi olla sopiva määrä). Kun suulake on vapaassa tilassa tyypin 2 tapeissa, kuvan mitta H2 on yleensä 5-6 mm. Tappia 3 ja 4 käytetään, kun välilevyssä ei ole tarpeeksi tilaa. Tappeja suunniteltaessa levymateriaalin tapinreiän reunan ja levymateriaalin reunan välinen etäisyys on yleensä noin 2-3 mm. Minimipoikkeama ei saa kuitenkaan olla pienempi kuin 1,5 mm. Ohjaustarkkuuden varmistamiseksi tapin reiän lävistyksen jälkeen on seuraavaksi asetettava tapirivi. Tukostapit voidaan asentaa vasta kolmannen rivin jälkeen. Yleinen järjestys on: rei'itystappi --- fix tappi --- syöttöhäiriötappi --- fix/kelluva tappi --- kelluva tappi --- … --- kiinnitappi. Rei'itettäessä tapin reikää muottiin, reiän koon tulee olla 0,02 mm suurempi kuin tappi. Esimerkiksi käytettäessä Φ3-nastaa, tapin reiän koko on Φ3,02 mm. Pin rakenteen suunnittelu

1) Yleisesti käytettyjen pinojen tekniset tiedot

2) Pinta-altistusstandardit lävistyspinnalle
Materiaalin ohjausmenetelmän suunnittelu
Materiaaliohjaintappi (kaksi{0}}käyttötappi) asettelua koskevat vaatimukset

1) Materiaalin ohjaustappien järjestelyn tulee varmistaa nauhan vakaa ja luotettava syöttö. Siksi materiaalin ohjaustapit tulisi järjestää mahdollisimman tasaisesti ja symmetrisesti, tasaisella kelluvalla materiaalikorkeudella, ja etäisyys tulee valita joustavasti materiaalin leveyden ja paksuuden mukaan (väli on yleensä 30–70 mm);

2) Vältä materiaalin ohjaustappien asettamista levymateriaalin heikkoihin osiin estääksesi levymateriaalin ja tuotteen muodonmuutoksia, jotka vaikuttavat tuotteen laatuun;

3) Yleensä yksi tai kaksi paria materiaalinohjaintappeja tulee järjestää symmetrisesti ennen tappien reikien lävistämistä arkkimateriaalin lisäämisen helpottamiseksi.
Kelluva materiaali Pin-rakennesuunnittelu
Yleisesti käytetyt kelluvien materiaalikomponenttien tekniset tiedot
Suurin rako arkkimateriaalin ja lävistyslevyn välillä

Työstötarkkuuden vaikutuksesta kelluvan materiaalitapin on vaikea saada levymateriaali ja lävistyslevy sopivaksi täydellisesti, kun kelluvan materiaalitapin yläosa koskettaa lävistyslevyä. Siksi todellisessa tuotannossa näiden kahden välillä on tietty ero (niiden kahden välillä ei pitäisi olla negatiivista eroa). Muotin normaalia tuotantoa varten näiden kahden välinen rako ei saa olla liian suuri ja seuraavia periaatteita on noudatettava:

1) Kelluntapin ja alemman muottilevyn välinen asennusvälys on 0,04 mm. Kelluvassa tapissa käytetty jousi on yleensä TF-kevyt{3}}kuormitusjousi.

2) Kelluvan tapin kelluntakorkeuden H suunnittelun tulee noudattaa seuraavaa periaatetta: kelluntakorkeus on yleensä noin 20 mm, varmistaen, että levymateriaalin alin kohta on 3-5 mm korkeampi kuin muotin pinnasta ulkonevan alemman muotin sisäosan korkein kohta. Jos näiden kahden välillä on ristiriita, jälkimmäinen periaate on ensisijainen.

3) Kelluvan tapin pään välys suulakkeessa on 2 mm suurempi kuin kelluntapultin ΦA ja välyssyvyys on H1+H2-t, jossa kelluntakeilan pään korkeus H2 on yleensä 4-5 mm. Kelluvan uran H1 leveys on yleensä 1,5 t ja vähintään 1,2 mm. t on materiaalin paksuus. (Ruuvit, tulpparuuvit, kuppipääruuvit) Kuppipääruuvien koneistus

Huomautuksia:
1) Käytettäessä Φ5/16" ruuveja automaattisessa muotin välilevyssä, kupin pään upotetun reiän syvyys on 9 mm;

2) Lävistysurosten, vierivien urosten ja sisäosien upotetun reiän syvyyden tulee olla kuppipääruuvin muottipinnan alapuolella, ja sitä voidaan ohjata joustavasti vaikuttamatta sijoitteluun;

3) Yllä olevan taulukon kuppipääruuvin syvyys perustuu periaatteeseen, että muotin pinta on noin 5 mm korkeammalla kuin ruuvin yläosa muotin kokoonpanon aikana.

2) Yleisesti käytetty muotin lukituskupin pään ruuvin tekniset tiedot ja järjestely

3) Kuppipään ruuvin asennusmuoto muottiin

Ejektoriruuvin asettelu

1) Ejektoriruuvin työstö

2) Ejektoriruuvin asettelua koskevat vaatimukset
Yleensä samankorkuiset{0}}holkin komponentit tulisi asettaa etusijalle. Ejektoriruuveja tulee harkita vain silloin, kun muotissa ei ole tarpeeksi tilaa.

Ejektorikokoonpanon suunnittelu

Ejektoritappikokoonpanon suunnittelu
Ejektoritappeja käytetään usein tuotteen lopullisessa leikkauskohdassa tuotteen puhaltamiseen ja tuotteen työntämiseen pois muotin pinnasta rullattaessa alaspäin 90 astetta. Koko on yleensä... Φ3 ja Φ2 ejektorin tapeissa tuote on työnnettävä 2-3 mm:n päähän muotin pinnasta. Katso seuraavasta kaaviosta ejektorin tapin suunnittelu- ja asennusvaatimukset: Ejektorilohkon komponenttien rakenne Ejektorilohkon suunnittelulla on seuraavat perusvaatimukset:
1) Ejektoritapin kelluntakorkeus H on sama kuin kelluntapultin kelluntakorkeus;
2) Jokainen ejektorilohko käyttää kahta Φ8 TF- tai DF-jousta ja M3/8" kilometriruuveja;
3) Katso seuraavasta kaaviosta ejektorilohkokomponenttien suunnittelun ja kokoonpanon erityisvaatimukset. Kaavioa voidaan käyttää viitteenä suunnittelussa;
4) Sekä ejektorilohkon että kiinnittimen materiaali on K460 öljyterästä;
5) Ejektorilohkon koon tiedot. Syöttöhäiriön osien suunnittelu Tukosten havaitsemislaitteet voivat tehokkaasti varmistaa muotin turvallisuuden ja ovat välttämätön varuste progressiivisissa muotteissa. Seuraavia perusperiaatteita tulee noudattaa suunnitellessa syöttöhäiriön havaitsemislaitteita:
1) Syöttöhäiriön havaitsemislaitteet tulee asentaa mahdollisimman aikaisin, mieluiten kolmannessa vaiheessa paikannusreiän lävistyksen jälkeen. Yleisesti: ohjausreiän lävistys --- ohjaustapin kiinnittäminen --- syöttöhäiriötappi --- kiinnitys tai kelluminen 1) Liikkuva ohjaustappi --- ... --- Kiinteä ohjaustappi;

2) Syöttöhäiriön havaitsemislaitteessa on edellä mainitut kaksi kokoonpanomenetelmää. Suunnittelussamme tulisi mieluiten käyttää ylempää muottiasennusmenetelmää, ei yleensä alemman muotin kiinnitysmenetelmää;

3) Tukosilmaisinjousi on keltainen TF- tai DF-kevyt{1}}kuormitusjousi;

4) H-mitta kaaviossa on 10-15 mm;

5) Tukostapin suunnittelu- ja asennusvaatimukset voidaan viitata yllä olevaan kaavioon;

6) Muut vaatimukset syöttötapin suunnittelulle ja asennukselle: Asennuslomakkeen mukaan se voidaan jakaa kahteen seuraavaan kategoriaan, katso lisätietoja seuraavasta kaaviosta. Ilmapuhallussuunnittelu: Progressiivisissa muotteissa, jotta voimme toimittaa tuotteen sujuvasti ja säästää kustannuksia, yritämme suunnitella muotin levymateriaaliksi, joka työntää tuotetta ulos. Kun tuotteen koko on liian pieni tai levymateriaali ei työnnä helposti tuotteen rakennetta ulos, voimme suunnitella sen pneumaattiseksi kuljetusmuodoksi. Käytämme yleisesti seuraavia kahta eritelmää ilmapuhaltimille: 4X6XΦ2 ja 6X8XΦ3. Seuraavassa on ilmapuhaltimen suunnittelun perusvaatimukset. Periaatteet:

1) Puhaltimen sijoitus tulee olla mahdollisimman lähellä tuotetta niin, että puhaltimen suutin on kohtisuorassa tuotteen poistosuuntaan nähden. Suuremmille tuotteille voidaan käyttää kahta tai useampaa puhallinta.

2) Vaikutus tuotteeseen tulee ottaa huomioon puhaltimen sijoittelun aikana. Painamisen välttämiseksi puhaltimet tulee sijoittaa tuotteen romualueelle tai alempaan muotin sisäosaan tai arkkimateriaalialueen ulkopuolelle.

3) Puhaltimen ja alemman muottilevyn välinen kokoonpanovälys on 0,04 mm (0,02 mm toisella puolella), ja puhaltimen ja alemman muottilevyn 1 välinen asennusvälys on 0,2 mm (0,1 mm toisella puolella).

4) Vapaassa tilassa puhaltimen suuttimen pohja ulkonee yleensä 1 mm muotin pinnasta. Tätä tulee säätää joustavasti tuotteen rakenteen ja irrotustavan mukaan suunnittelun aikana.

5) Puhaltimen erityinen rakenne ja kokoonpanomuoto on esitetty seuraavassa kuvassa.

6) Jos tuotteen materiaalin paksuus on 0,3 mm tai vähemmän (mukaan lukien 0,3 mm), tuotteen -push-poistomenetelmää tulisi käyttää. Tätä menetelmää käytettäessä puhallin tulee myös suunnitella kompensoimaan mahdolliset viat tuotteen poistoprosessissa.

7) Tuotteille, joiden paksuus on vähintään 0,8 mm (mukaan lukien 0,8 mm), kun romu poistetaan leikkaamalla leikkuuterällä, ejektorilevyyn tulee suunnitella sisäke, joka estää leikkuuterää vetämästä materiaalia. Sisäkettä käytetään leikkuuterän sijoittamiseen sivusuunnassa. Katso alla oleva kaavio: Putken asennon suunnittelu Yksittäisissä{5}}toimisuulakkeissa putken sijainnin suunnittelu on erittäin tärkeä osa muotin suunnittelua. Putken asennon laatu vaikuttaa suoraan tuotteen mittatarkkuuteen ja vakauteen. Putken asennon suunnittelun perusvaatimukset ovat: luotettavuus, tehokas tuotteen mittapysyvyyden takuu, helppo kokoaminen ja purkaminen sekä nopea säätö. Putken sijainnin valintaperiaatteet 1) Jos putken sisäiset asennot voidaan suunnitella, käytä ensisijaisena menetelmänä sisäputkien asentoja (vähintään kaksi, ja niiden välinen etäisyys ei saa olla liian pieni) ja lisää sitten ulkoiset putken asennot. Tämä mahdollistaa nopean ja tarkan tuotteiden paikantamisen ja korkeamman tuotannon tehokkuuden.

2) Yleisissä lävistysmuotteissa pyöreitä reikiä tulisi käyttää putken sisäasennoissa mahdollisimman paljon ja kohdistustappeja putken ulkoasentoihin. Sen etuja ovat hyvä vaikutus ja alhaiset kustannukset;

3) Muovausmuotin putken ulkoasentoa varten käytä kohdistustappien sijasta kohdistuskappaleita ja käytä neliömäisiä reikiä sisempään sijoitteluun niin paljon kuin mahdollista; (syynä on se, että kohdistustappeja on helpompi säätää kuin asemointitappeja, eivätkä kohdistustapit voi estää materiaalin vetämistä.)

4) Putkien asentoja järjestettäessä tulee kiinnittää huomiota siihen, ettei tuotetta pääse kääntymään taaksepäin. (Yleensä anti-taustat asetetaan tuotteen reikiin tai loviin.) Putken ulkoasentojen suunnitteluperiaatteet Putken ulkoasennot ovat karkeita putken asentoja, jotka on helppo standardoida, kätevä käsitellä ja mittoja on helppo ja nopea säätää. Putken asentojen asemointitarkkuus ei kuitenkaan ole yhtä suuri kuin sisäputken asentojen, eikä kyky varmistaa tuotteen mittojen vakautta ole yhtä hyvä kuin sisäputken asennoilla. Putken ulkoasentoa suunniteltaessa on huomioitava seuraavat asiat:

1) Putkien asentojen tulee olla tehokkaita ja luotettavia, ja putkien asentojen välisen etäisyyden tulee olla mahdollisimman pitkä tuotteen neljälle sivulle (yleensä 6-8 putken asentoa tulisi järjestää);

2) Tuotteen vakauden varmistamiseksi putkien asennot tulisi järjestää mahdollisimman symmetrisesti;

3) Putkien asentojen järjestely ei saa estää materiaalin virtaussuuntaa; 4) Putken asentoa ei saa sijoittaa alueille, joissa leikkausleikkauksen poikkileikkauksen mitat ovat alttiita muuttumaan, kuten venytysprosessiin vaikuttaviin reunoihin.

5) Putkien paikkoja ei saa sijoittaa alueille, joissa tuotteella on sisäinen puristettu muoto ja reunat muuttavat muotoaan, kuten lähellä painelinjoja, viisteitä ja painehuippuja.

6) Putkien paikkoja ei saa sijoittaa alueille, joiden mitat ovat epävakaita muovauksen jälkeen, kuten taivutuksen jälkeen;

7) Kiinnitä huomiota tuotteen kääntymisen estämiseen taaksepäin;

8) Putkien paikkoja ei saa sijoittaa alueille, joissa tuotteen lujuus on heikko. Putken sisäisen sijainnin suunnittelu: Putken sisäiset asennot tarjoavat korkean materiaalitarkkuuden ja vahvan kyvyn varmistaa tuotteen mittavakauden, mutta tuotteen käsittely on vaikeampaa. Niitä käytetään usein tarkkaan sijoitteluun muottien suunnittelussa. Seuraavat vaatimukset koskevat putken sisäisen sijainnin suunnittelua:

1) Putken asentojen välisen etäisyyden tulee olla mahdollisimman pitkä tuotteen mittavakauden helpottamiseksi;

2) Putkien paikat eivät ihannetapauksessa saisi olla samalla linjalla;

3) Kun stanssataan kohdistusreikiä venytysprosessin aikana, reiät tulee tehdä alueille, joissa muodonmuutos on minimaalinen, ja kaaren muotoinen reikä tulee lävistää ulkopuolelle sijoittamis- ja muodonmuutosalueiden erottamiseksi toisistaan, mikä vähentää venytyksen vaikutusta.

4) Putki... Asemointipisteen lähellä ei saa olla pursotettuja muotoja, kuten painelinjoja, painehuippuja, viisteitä jne.;

5) Suurten osien kohdistusreiän tulee olla mahdollisimman lähellä käyttäjää;

6) Kiinnitä huomiota tuotteen kääntämisen estämiseen. Putken sisä- ja ulkoasentojen erilaisten ominaisuuksien perusteella suunnittelussa käytetään usein kahta putken asentotyyppiä yhdessä, ulompaa putken asentoa karkeaa asemointia varten ja sisemmän putken asentoa tarkkaan sijoitteluun. Ulkoputken sijainnin suunnitteluparametrit Muotin yhdistelmäkomponentin rakenne Seuraavat ovat perusvaatimukset yhdistetyn muotin pysäytyskomponentin suunnittelulle:

1) Muotin avoimessa tilassa muotin pinnasta ulkonevan pysäytystapin korkeus H on 8 mm;

2) Pysäytystappien asentojen tulee olla mahdollisimman hajallaan. Poikittaisrajoitintappia B1 ei yleensä sijoiteta romualueelle, ja etäisyys C romun reunasta on 5–15 mm. Kun tuotteen leikkauskoko on suuri, voidaan asettaa enemmän kuin kaksi pysäytystappia sekä poikittais- että pituussuunnassa;

3) Pysäytystappi on sijoitettava lähelle levymateriaalin reunaa;

4) Pysäytinjousi on musta pyöreä lankajousi;

5) Yleiset vaatimukset yhdistelmämuottien pysäytyskomponenteille:

6) Seuraavassa kuvassa on yhdistetty muotin pysäytyskomponentin rakenne. Muotin kiinnitys- ja kiinnityskomponenttien suunnittelu- ja kokoonpanovaatimuksia voidaan käyttää referenssinä suunnitteluprosessissa.

Huomautus: Kaikki yhdistelmämuottien kiinnitystapit on ripustettu ulomman ejektorilevyn alle. Sisäisen ohjauspilarin komponenttien järjestely ja asennus: Yleisesti käytettyjä sisäisiä ohjauspylväitä (GP-ohjainpilareita) on saatavana seuraavilla eritelmillä: Φ10, Φ12, Φ14, Φ16, Φ18, Φ20, Φ25, Φ30. Sisäisen ohjauspilarin järjestelyn perusperiaatteet:

1) Etäisyys sisäisen ohjauspylvään reiän keskustasta muottilevyn reunaan on yleensä 35 mm, mutta pienille muoteille, joissa käytetään Φ10 tai Φ12 sisäisiä ohjauspylväitä, se on yleensä 30 mm ja vähintään 25 mm (käytettäessä BB-muottipohjaa);

2) Sisäisten ohjauspylväiden järjestely ei saa estää materiaalin syöttöä ja tuotteen irtoamista muotin valmistuksen aikana;

3) Samalla puolella olevien sisäisten ohjauspylväiden välinen etäisyys on yleensä yli 100 mm, tyypillisesti 100 - 200 mm;

4) Sisäisiä ohjauspylväitä järjestettäessä tulee kiinnittää huomiota muotin vastakkaisiin toimenpiteisiin. Epäsymmetristä järjestelyä ja yksittäisten ohjauspylväiden koon eroja käytetään usein estämään homeen -kääntötoimia.

5) Automaattisen muotin ohjaustarkkuuden varmistamiseksi lisätään usein pieniä ohjauspylväitä muotin kohdistuksen vahvistamiseksi alla olevan kaavion mukaisesti.

Kaaviossa:
1) Sisäinen ohjauspilari (GP-ohjainpilari) L on pääohjainpilari, yleensä Φ16 suora tankoöljyuratyyppinen ohjauspilari. Se on kiinnitetty uroskiinnityslevyyn M1/4" kuppipääruuveilla, kiinnitetty tiukasti uroskiinnityslevyllä (asennusvälys on ±0,01), ja asennusvälys välilevyn kanssa on 2 mm. Muottilevyyn asennetaan upotetut ohjausholkit ja alempaan muottilevyyn on kiinnitetty reikä, ja ohjaimet on liimattu. porattava alempaan muottilevyyn ja alempaan muotin pohjaan rakojen välttämiseksi. Etäisyys ohjauspylvään reiän keskipisteestä muottilevyn reunaan on yleensä 40–50 mm, ja ohjausholkin ja muottilevyn välinen asennusväli on 0,2 mm (yksipuolinen välys on 01 mm).

2) K on muotin kohdistustappi neliön reunan tappi, yleisesti käytetty koko on 15X20;

3) N on apupieni ohjauspylväs (GP Ohjainpilari on yleensä Φ13 suora tanko öljyuralla, joka on lukittu alempaan muottilevyyn 1 M1/4" kuppipääruuvilla. Ohjauspilari on tiukasti kiinni alemman muottilevyn kanssa (asennusvälys ±0,01). Välilevyyn on asennettu upotettu ohjain, ja välilevyyn on asennettu Porattu aukkojen sijoittelun ja kokoamisen välttämiseksi: Yleisesti käytetyt reunatapit ovat Φ6, Φ8, Φ10 ja Φ12.

1) Periaatteessa reunatappi ja sisempi ohjauspilari tulisi olla kohdakkain muotin pituudella;

2) Reunatapin reiän keskikohdan ja sisemmän ohjauspilarin reiän keskikohdan välinen etäisyys on yleensä 25-30 mm;

3) Kun valitset reunatapin kokoa, valitse suurin mahdollinen halkaisija, jos tilaa sallii;

4) Reunatappikokoonpano on tiukka, eli asennusväli muottilevyn kanssa on ±0;
5) Reunatapin käyttöalue sisältää muottilevyn sijoittelun, V-valssattujen urosten, U-valssattujen urosten ja ulompien ohjauspylväiden (TUR-ohjainpilarien) kiinnityksen. Neliömäisen reunan tapin tekniset tiedot ja asettelun kokoonpanovaatimukset:

1) Neliönmuotoisten reunatappien tekniset tiedot: Seuraavat tiedot tulee valita muottimallin neliömäisille reunatapeille, joiden korkeus on yhtä suuri kuin mallin paksuus plus -1 mm.

2) Neliön reunan tappien asetteluvaatimukset:
Mallin muodonmuutosten estämiseksi käsittelyn aikana, nelikulmaisten reunatappien määrä ei saa olla liian suuri. Yleensä 150±10 mm:n etäisyys keskeltä-keskipisteeseen{2}} riittää.

3) Neliön reunan naulojen kokoonpanovaatimukset:

Neliömäisten reunanaulojen kokoamisen helpottamiseksi ja mallin lujuuden varmistamiseksi naulat on viistetty C1:stä niiden kehälle ja mallin neliömäisen reunan naulareiät pyöristetään R1-fileillä.

Kevään järjestely- ja valintaperiaatteet:

1) Ennen jousien järjestämistä ja valintaa on arvioitava muotin purkausvoima. Arvioidun arvon perusteella purkausvoiman määrittämiseen tulisi käyttää turvakerrointa 1,5–2,5;

2) Jousien lukumäärän, jousien koon ja jousien työiskun ja tilauskoon perusteella määritetään jousien käyttöikä (yleensä valitsemme kullekin tilaukselle 500 000 syklin käyttöiän), sekä tyypin ja tekniset tiedot;

3) Mallin sallitussa asennossa... Käytä suuria-halkaisijaisia, raskaita-ruskeita jousia (TB/TD-jousia) vähentääksesi muottikustannuksia ja edellyttäen, että puristusmäärä vastaa käyttövaatimuksia. Tämä vähentää jousien määrää ja alentaa muotin kokonaiskustannuksia.

5) Jouset tulee sijoittaa symmetrisesti sekä vaaka- että pystysuunnassa, jotta muotti olisi pystysuorassa jännityksessä ja sivuttaisjännityksen minimoiminen. Säädä jousia alueilla, joilla on asentohäiriöitä.
6) Ejektorilevyn purkausvoiman takaamiseksi muotti tulee esipuristaa vapaassa tilassaan esipuristusmäärällä 2... ~5 mm, yleensä 3 mm;

7) Jousijärjestelyn perusperiaate: Varmista tasapainoinen purkausvoima. Vain tasapainotettu sisäinen jännitys muotissa voi taata muotin käyttöiän ja tuotteen laadun;

8) Symmetriaperiaate: Jousien symmetrinen järjestely voi saavuttaa paremmin tasapainoisen sisäisen jännityksen muotissa.

9) Jos muotin asento sallii, tuotteen muodostavaan osaan voidaan lisätä jousia paikallisen elastisuuden lisäämiseksi. Ulkoisten ohjauspilarien (TUR-riippumattomat ohjauspylväät) valinta ja järjestely Yleisesti käytetyillä ulkoisilla ohjauspylväillä (TUR-ohjainpilareilla) on pääasiassa seuraavat tiedot: Φ19, Φ25 ja Φ31. Seuraavat periaatteet pätevät ulkoisten ohjauspilarien (TUR-ohjainpilarien) järjestelyyn. 1) TUR-ohjainpilareita käytetään tyypillisesti muoteissa, joissa on 1 pari (2 pilaria), 2 paria (4 pilaria) tai 3 paria (6 pilaria). Automaattisissa muoteissa tulee käyttää vähintään 2 paria ulkoisia ohjauspylväitä karkeaseen muotin kohdistamiseen. Kun muotin koko on 1,3 x 0,5 m tai suurempi, 3 paria (6 pilaria) ulkoisia ohjauspylväitä on suunniteltu karkeaa kohdistusta varten.

2) Ulkoiset ohjauspilarit asennetaan ylempään ja alempaan muotin pohjaan.

3) Pienissä ja keskikokoisissa automaattisissa muoteissa käytetään yleensä 2 paria (4 pilaria) ulkoisia ohjauspylväitä karkeaan muotin kohdistamiseen. Kaaviossa mitta B on 1 mm ja mitta A on yleensä 45–75 mm. Suurissa automaattisissa muoteissa (muotin pituus yli 1,3 m) käytetään yleensä 3 paria ulkoisia ohjauspylväitä karkeaseen muotin kohdistukseen. Mitta B on 1 mm ja mitta A on yleensä 80 ~ 100 mm; (katso tarkemmat tiedot alla olevasta kuvasta)

4) Kun käytetään yhtä paria ulkoisia ohjauspylväitä karkeaan muotin kohdistukseen yhdessä-operaatiomuotissa, ohjauspilarit on keskitetty ja mitta B on 1 mm. Kun muotin sisällä ei ole sisäisiä ohjauspylväitä, ulkoiset ohjauspilarit on suunniteltava estämään päinvastainen pyöriminen; (katso tarkemmat tiedot alla olevasta kuvasta)

5) Yksittäistoimisissa muoteissa, joiden leveys on suurempi tai yhtä suuri kuin 500 mm, käytetään yleensä kahta ulkopuolista ohjauspilaria (yhteensä 4) karkeaseen muotin kohdistamiseen. Kuvassa mitta B on 1 mm ja mitta C on yleensä 45-70 mm.

Mallin mittojen määrittäminen

Progressiivisen muottimallin mittojen määritys

1) Mallin mittatarkkuuden varmistamiseksi lämpökäsittelyn jälkeen mallin pituuden ja leveyden tulee olla mahdollisimman pieni. 1) Yli 500 mm:n pituisissa muoteissa muotti voidaan ryhmitellä, kun muotti on liian pitkä. Ryhmien välisen raon tulee olla 3 mm. Mallin koon yksikkönumeron tulee olla 0 tai 5, ja muotin pohjan pituuden yksikkönumero voi olla mielivaltainen.

2) Käsittelykustannusten pienentämiseksi vähintään yhden mallin pituus- ja leveysmitoista on vastattava mallin määrityksiä ja paksuuden tulee vastata mallin paksuustietoja.

3) Mallia suunniteltaessa työasemat tulee järjestää kohtuudella niin, että muotti lyhenee mahdollisimman paljon, vältetään syöttövirheet ja pienennetään muotin kustannuksia.

4) Mallin pituus- ja leveysmitat määräytyvät yleensä seuraavien parametrien mukaan:

B0----Sävelkorkeus;

B ---- Materiaalin leveys;

arvo, suunnittelussa a:n arvo on yleensä 25-30 mm, ja kelluvan materiaalin tapin reunan ja mallin reunan välisen etäisyyden tulee olla vähintään 20 mm;

Arvo 'a0' on yleensä 25-30 mm muotin lopullisen lankaleikatun reunan ja mallin reunan välillä, eikä sen tulisi olla pienempi kuin 20 mm.

Mitta "C" on yleensä 55-90 mm, 60-70 mm käytetään yleisesti pienissä ja keskikokoisissa muoteissa ja 70-90 mm yleensä suurissa muoteissa.

Mallin pituus L1=n*B0 + a + a0, jossa mallin pituus on arvioitu edellisen kaavan perusteella ja pyöristetty alaspäin desimaalipisteen ollessa 0 tai 5;

Mallin leveys on B2=B + 2C, jossa mallin leveys arvioidaan edellisen kaavan perusteella ja pyöristetään alaspäin desimaalipisteen ollessa 0 tai 5. Kuitenkin vähintään yhden mallin pituus- ja leveysmitoista on vastattava mallin vakiomittoja.

5) Mallin langan-leikkauksen reunan ja mallin reunan välisen etäisyyden on oltava suurempi tai yhtä suuri kuin 50 mm; lankaleikattujen lisäosien, putkien asemien, kelluvien tappien jne. ja mallin reunan välisen etäisyyden on oltava suurempi tai yhtä suuri kuin 20 mm;

6) Muottien tai urospohjan pohjan lävistyksen estämiseksi alemman muottityynyn 1 ja uroskiinnitystyynyn tulee olla öljyteräksestä tai K460:sta;

7) Kustannusten säästämiseksi ja käsittelyn helpottamiseksi uroskiinnityslevyn (tai tappikiinnityslevyn) tulee olla 45 # terästä;

8) Kun joko mallin pituus- tai leveysmitta on suurempi kuin 400, vältä 17 mm paksun mallin käyttöä, jotta vältetään taipuminen ja muodonmuutos muotin käytön aikana.

Poran pohjan mittojen määritys (A, D-mittojen määritys)

1) Suulakkeen pohjassa ei ole ulkoisia ohjauspilareita (TUR-ohjainpilarit). Muotin pohjan pitkä sivu on 80 mm leveämpi kuin mallin pitkä sivu (yksi puoli + 40 mm), ja muotin pohjan lyhyt sivu on 50 mm leveämpi kuin mallin lyhyt sivu (yksi puoli + 25 mm). Kun ylempää meistiä ei voida kiinnittää muotti-leikkauskoneen-leikkausrei'illä, sekä ylemmän että alemman muottipohjan lyhyitä sivuja tulee suurentaa nykyisestä 25 mm:stä sivua kohden 40 mm:iin ylemmän muotin kiinteän kokoamisen helpottamiseksi.

2) Ulkoisten ohjauspilarien (TUR-ohjainpilarien) lisääminen muotin pohjaan:

a. Lisättäessä Φ19 ulkoista ohjauspilaria, muotin pohjan pitkä sivu on 140 mm leveämpi kuin muottilevyn pitkä sivu (yksi puoli +70 mm). Muotin pohjan lyhyt sivu on 50 mm leveämpi kuin muottilevyn lyhyt sivu (yksi puoli +25 mm);

b. Kun lisäät Φ25 ulkoisia ohjauspylväitä, muotin pohjan pitkä sivu on 160 mm tai 150 mm leveämpi kuin muottilevyn pitkä sivu (yksi puoli +80mm tai +75mm). Muotin pohjan lyhyt sivu on 50 mm leveämpi kuin muottilevyn lyhyt sivu (yksi puoli +25 mm);

c. Kun lisäät Φ31 ulkoisia ohjauspylväitä, muotin pohjan pitkä sivu on 180 mm leveämpi kuin muottilevyn pitkä sivu (yksi puoli +90 mm). Muotin pohjan lyhyt sivu on 50 mm leveämpi kuin muottilevyn lyhyt sivu (yksi puoli +25 mm). Muotin pohjan mittoja voidaan hienosäätää muotin pohjan spesifikaatioiden perusteella yllä olevan alkuperäisen määrityksen jälkeen.

Huomautus: Suunniteltaessa muottia 400T ruiskuvalukoneeseen, muotin pohjan mitat tulee säätää vastaavasti. Ylemmän muotin pohjan U-ura on 100 mm leveämpi kuin ylemmän peitelevyn U-ura helpottaen muotin lukitsemista ruiskupuristuskoneella. Jos ruiskupuristuskoneen vetoisuus on suurempi tai yhtä suuri kuin 60T, nostoruuvit on suunniteltava ylempään muotin pohjaan käytettäessä yksitoiminen-muottipohja.

Peitelevyn mitat: Peitelevyn mitat ovat täsmälleen samat kuin muotin pohjan mitat. Peitelevyssä on vain lukitusruuvit, nostoruuvit, ulkoinen ohjauspylväs läpivientireikien läpi ja pohjaruuvi reikien läpi.

Yleiset muottien tekniset tiedot (työstön jälkeen): Kustannusten säästämiseksi paitsi CANONin, EPSONin, PHILIPSin ja yli 50 000 kuukausitilauksen omaavia muotteja, joissa käytetään tuontimateriaaleja, kaikki muut käyttävät kotimaisia ​​materiaaleja (kaikki muotin pohjat, peitelevyt ja jalat ovat rautaa). Tarkat suunnittelutiedot ja piirustusmerkintöjen standardit on esitetty alla olevassa taulukossa: 1) Mitat maahantuodun K460 öljyteräksen koneistuksen jälkeen.

Alemman muotin jalan muotoilu: Yleiset vaatimukset alemman muotin jalan suunnittelulle: 1) Pehmusteen pituus on yhtä suuri kuin mallin pituus ja tyynyn leveys on 50 mm tai 75 mm. Materiaali on A3 rautaa. Pehmusteen korkeus määräytyy alemman muotin paksuuden ja alamuotin vakiokorkeuden mukaan.

2) Alempi muottityyny kiinnitetään alempaan muotin alustaan ​​Φ3/8" kuppi-kantaisilla ruuveilla. Alatyynyssä on 2-4 kupinpään reikää (ruuvinreikien etäisyys ei ylitä 150 mm).

3) Pehmusteen tulee olla mahdollisimman lähellä muotin muodostusaluetta, mieluiten suoraan sitä vastapäätä.

4) Kun suunnittelet tyynyä, muista varata tilaa trukin haarukoille (trukin haarukan varren leveys 125 mm, paksuus 15-40 mm).

5) Ilmanheittimen varren tulee olla mahdollisimman lähellä muodostuvaa taivutuslinjaa. Pehmuste ei saa peittää ruiskuvalukoneen ilmanpoistoreikää.

6) Kun suunnittelet tyynyä, estä tyyny tukkimasta tyhjennysreikää. Jos tätä ei voida välttää, tyhjennysreikä tulee suunnitella myöhempien vaatimusten mukaisesti ja kiinnittää huomiota tyynyn käänteisen rakenteen estoon. (Epäsymmetrinen ruuviasemien muotoilu). Sama-korkea holkkikokoonpano: Verrattuna tulpparuuveihin, samankorkuiset holkkikokoonpanot ovat helpompia säätää ja niillä on suurempi ohjaustarkkuus. Siksi valitsemme yleensä samankorkeat-holkkikokoonpanot, kun kokoonpano on olemassa. Holkkikokoonpanon rakenne ja tekniset tiedot ovat seuraavat: Huomautuksia: 1) Molemminpuolinen välys mallin ja samankorkuisen holkin välillä on 2 mm (oleelliset mallit sisältävät pääasiassa: välilevyn, uroskiinnityslevyn, uroskiinnitystyynyn ja alempi muottityyny);

2) Kaksipuolinen välys mallin ja samankorkean{1}}holkin pehmusteen välillä on 3 mm (oleelliset mallit sisältävät pääasiassa: ylempi muotin pohja, peitelevy ja alempi muotin pohja);

3) Kun määrität saman-korkean holkin korkeutta, varmista ensin, että ejektorilevy on vähintään 1 mm korkeampi kuin pisin uros muotin vapaassa tilassa; toiseksi varmista, että ejektorin isku on 5-6 mm. Muotin korkeus muotoilu. Progressiivinen muotin korkeussuunnittelu. Huomautuksia: a. Taulukossa laatikolla merkityt mitat ovat vertailumittoja; B. Kun muotin korkeus ylittää standardin, muotin pidike (uran syvyys on 120 mm pitkä ja leveys on etäisyys mallin reunasta muotinpitimen reunaan). Yhden{12}}operaation muotin korkeus ja mallin paksuus

1) Yksittäinen-käyttömuotin korkeus
Huomautus: Taulukossa laatikolla merkityt tiedot edustavat muotin sulkukorkeuden suositeltua aluetta.

2) Muotin ilmanpoistolaitteen suunnitteluparametrit
Huomautus: a. Taulukossa laatikolla merkityt tiedot edustavat toivottua muotin sulkemiskorkeuden vaihteluväliä.
B. Työpöydästä ulkonevan ejektoritapin todellinen korkeus + muotin ylälevyn paksuus - 5mm=3) Seosmuotteille ja lävistysmuotteille, kun ylempää muottia ei voida kiinnittää käyttämällä stanssaus-leikkauskoneen merkityillä muotti-leikkausrei'illä, muotin-leikkausleveys (ylempi leikkausleveys){7) Pohjaa tulisi kasvattaa nykyisestä 25 mm:stä 40 mm:iin, jotta ylemmän muotti voidaan kiinnittää luotettavasti, estää tahaton irtoaminen tuotannon aikana ja varmistaa tuotannon turvallisuus. Kohdistusurilla varustetut stanssausurat on työstettävä oikein.

4) Kun muotin sulkemiskorkeus ei ole riittävä, ylempään muotin pohjaan tulee lisätä välilevy. Kun välilevyn korkeus ylittää 80 mm, välilevyyn tulee lisätä 30 mm paksu peitelevy.