Vastatoimenpiteet alipainepinnoituslaitteiden kalvon väripisteiden parantamiseksi:

Vastatoimenpiteet alipainepinnoituslaitteiden kalvon väripisteiden parantamiseksi:

 

1. Nopeuta aikaa hiomisesta (kiillottamisesta) pinnoittamiseen vähentääksesi linssin saastumisen ja syöpymisen mahdollisuutta. Huomautus: se on koko linssin kiillotettu pinta.

 

2. Kiillotusprosessin aikana kiinnitä huomiota muun kiillotetun pinnan suojaamiseen

 

3. Kiinnitä huomiota työkaluihin, kiinnikkeisiin ja käsittelymenetelmiin kiillotusprosessissa välttääksesi linssin pinnan paikalliset korroosiovauriot.

 

4. Kiillotettu pinta on puhdistettava välittömästi, eikä siinä saa olla kiillotusjauhetta tai muita epäpuhtauksia.

 

5. Säädä hionta- ja kiillotusnesteen pH-arvoa.

 

6. Käytä ennen pinnoittamista kiillotusjauhetta (seriumoksidi, rautaoksidi) tai kalsiumkarbonaattijauhetta (sekoitettuna glyseriiniin tai veteen) uusimaan linssin kiillotettu pinta. ja puhdistaa mahdollisimman pian.

 

Seitsemän, vahvista ionipommitusta ennen pinnoitusta

 

8. Näkyvän valon alueella olevaa heijastusta estävää kalvoa varten se on suunniteltu ja valmistettu yksihuippumuotoiseksi, koska se täyttää tekniset vaatimukset, ja heijastusväri on vaaleanvihreä peittämään väripisteet.

 

9. Jos linssit, joilla on paremmat kemialliset ominaisuudet, liota niitä poistoliuoksella tai laimealla happoliuoksella korroosiopisteiden poistamiseksi ennen puhdistamista.

 

10. Sopivan kalvokerrossovituksen valitseminen auttaa myös tahrojen parantamisessa.

 

11. Nosta alustan lämpötilaa pinnoituksen aikana nopeuttaaksesi vesihöyryn täydellistä haihtumista. (Kalvokerroksessa voi kuitenkin olla väritäpliä, ja vastatoimenpiteet tulee analysoida tilanteen mukaan.)

 

12. Ensimmäisellä Al2O3-kalvolla päällystetyllä kerroksella on yleensä hyvä parannusvaikutus.

Väritäplien lähteet tyhjiöpinnoituslaitteiston kalvokerroksessa ja kalvon ulkopuolella:

 

1. Pinnoittamisen jälkeen vaikeasti poistettava epäpuhtaus tunkeutuu kalvokerroksen rakoon, mikä muuttaa paikallisen kalvokerroksen taitekerrointa muodostaen siten väripilkkuja kalvon ulkopuolelle.

 

2. Päällystysprosessin aikana joidenkin korkean taitekertoimen omaavien substraattien lämpötila on liian korkea, mikä aiheuttaa paikallisen kalvokerroksen (ja mahdollisesti kalvokerroksen ja alustan liitoskohdan) taitekerroinvaihtelun. Se voi myös aiheuttaa tahroja kalvoon.

 

3. Kalvojärjestelmän sovituksessa jotkut kalvokerrokset ovat liian ohuita, kiteet ovat epävakaassa tilassa ja kalvon väritäpliä voi myös esiintyä.

 

4. Kalvojärjestelmän kalvomateriaalivalinnan ja substraattimateriaalin huono yhteensopivuus on myös yksi syy kalvokerroksen väriin.

 

5. Yksiköstä palaava pieni määrä öljyä muodostaa paikallisen erittäin ohuen öljytäplän linssi- tai kalvokerrokseen, mikä on myös syynä kalvokerroksen väritäplään. Kalvon lujuus tällaisessa väripisteessä on yleensä huonompi.

www.superbheater.com