Onko olemassa erityisiä tapaustutkimuksia paineenkestävyyden parantamiseksi?

Tämä kotimaisen autojen ruiskuvalutoimittajan tapaustutkimus osoittaa, kuinka käyttöön otettu ratkaisu lisäsi huomattavasti paineenkestävyyttä ja luotettavuutta:

Tapauksen tausta: Ajoneuvon puskurin kuumakanavan tuotantolinjalla käytettiin alun perin tavallisia kotimaisia ​​suora{0}painevärähtelyantureita, joiden nimellispaine oli 150 MPa. Todellisuudessa kuumajuoksun suurin käyttöpaine oli 120 MPa. Anturi epäonnistui ja kalvo halkesi ja vuoti kahdesti vain kolmen kuukauden käytön jälkeen, mikä johti muotinpuhdistusseisokkeihin ja tuotantokapasiteetin laskuun.

Optimointiratkaisu (koko prosessin muutos asennuksesta valintaan):

Valikoimapäivitys: 17-4PH ruostumattomasta teräksestä valmistettua paksua kalvoa käytettiin korvaamaan anturin alkuperäinen hiiliteräskalvo, mikä nosti sen paksuutta 0,8:sta 1,2 mm:iin. Marginaalivaatimus "nimellispaine suurempi tai yhtä suuri kuin 1,5 kertaa käyttöpaine" täytettiin nostamalla nimellispaine 150 MPa:sta 200 MPa:iin. Jatkosaumojen heikot alueet poistettiin vaihtamalla pulttiliitännöistä integroituun täysin ruostumattomasta teräksestä valmistettuun hitsattuun koteloon.

Asennuksen optimointi: Suoran sulan materiaalin törmäyksen estämiseksi anturi, joka oli alun perin sijoitettu suoraan virtauskanavan sulan materiaalin törmäyskohtaa vastapäätä, siirrettiin kanavan sivulle. Alkuperäisen tavallisen kumitiivisteen tilalle käytettiin PTFE + metallikomposiittitiivistettä, joka kestää korkeaa painetta ja täyttää korkeat lämpötilavaatimukset. Kalvon ylikiristymisen ja vaurioitumisen tai tiivistysraon alikiristymisen estämiseksi asennusmomenttia ohjattiin huolellisesti valmistajan suosittelemalla momenttiavaimella.

Huollon optimointi: Kone puretaan kolmen kuukauden välein tiivisteen muodonmuutosten tarkistamiseksi ja kalvon pinnan sulan materiaalin kiteiden puhdistamiseksi. Vian välttämiseksi tiiviste vaihdetaan 12 kuukauden välein.

Optimoinnin tulokset: Anturin keskimääräinen käyttöikä nousi kolmesta kuukaudesta kahdeksaantoista kuukauteen optimoinnin jälkeen. Vuotohäiriöt ja kalvon rikkoutuminen hävisivät. Anturin painevikojen seisokit eliminoitiin, mikä säästää yli 100 000 RMB huolto- ja tuotantohäviöitä sekä noin kymmenen suunnittelematonta seisokkia vuodessa.

Tämä menetelmä nostaa kustannuksia vain noin 20 % alkuperäiseen ratkaisuun verrattuna, joten se on erittäin kustannustehokas-parantaaksesi useimpien kuumakanavaisten kosketussulan materiaalin tärinäanturien paineenkestoa.