Märkäprosessin lasiuunien rikinpoiston yleisten ongelmien analyysi tekniikan näkökulmasta

Jätesesteen käsittely Märkäprosessissa lasiuunin rikinpoistossa alkalilipeää tai heikkoa happoa suolaliuosta käytetään usein absorboimaan So savukaasuissa, jolloin jäteneste sisältää suuren määrän nokea, sulfaattia, sulfiittia jne. Jos nämä jätenesteet ovat suoraan ilman käsittelyä, ne aiheuttavat toissijaista saastumista ympäröivään ympäristöön. Jätteen kohtuullinen käsittely on usein yksi avaintekijöistä märkäsavukaasujen rikinpoistotekniikan onnistumiselle. Se on järkevä käsittelytekniikka sulfaattien talteenottamiseksi ja hyödyntämiseksi jätenesteessä ja jäteresurssien saattamiseksi saataville.
Suoloja sisältävät vesisumut (rikinpoistotuotteet) rikinpoiston jälkeen märässä lasiuunissa rikinpoistolaitteella ovat erityyppisiä ja korkean pitoisuuden. Kalkilla rikinpoistossa syntyy heikosti liukenevia sulfaatteja, kuten kalsiumsulfaattia. Hormissa haihtumisen jälkeen kosteus saostaa kipsiä tai muita suoloja muodostaen kovan kuoren hormin seinämään, erityisesti indusoituneen tuulettimen juoksupyörän siipiin, mikä voi vahingoittaa juoksupyörän dynaamista tasapainoa, polttaa moottorin helposti ja jopa romuttamaan tuulettimen.
Siksi prosessi vaatii absorptiolaitteiston huurteenpoistoa ja puhdistetun savukaasun huuru on poistettava ennen kuin se poistetaan absorptiotornista. Huomattava osa rikinpoistolaitteista Kiinassa ei ole varustettu sumunpoistolaitteella. Sumunpoistolaite asennetaan rikinpoistotornin ja puhdistettujen savukaasujen poistoaukon päälle. Savukaasun virtausnopeudesta riippuen se voidaan asentaa tornisylinterin yläosaan (pystysuoraan) tai tornin ulostulokaaren taakse (vaakasuoraan sijoitettu) suoraan hormiin. Jälkimmäinen mahdollistaa savukaasun virtausnopeuden olevan edellistä korkeampi ja asettaa huuhteluveden sumunpoistolle. Sumunpoistaja pestään ajoittain, ja puhdistetun savukaasun jäännöskosteus sumunpoiston jälkeen ei saa olla suurempi kuin 1.00 mg/m.
3. Savukaasujen lämpötila Useimpien rikkipitoisten lasiuunien savukaasujen lämpötilat ovat 120-185 astetta tai korkeampi. Alhaisen absorption edun vuoksi rikinpoistotehokkuuden parantamiseksi on yleensä suoritettava absorptio noin 60 asteessa. Siksi savukaasut on esijäähdyttävä ennen imeytymistä sekä savun ja pölyn poistovaatimukset. Yleensä esipesurit ja sprinklerit lisätään ennen absorptiotornia. Savukaasut jäähdytetään ja kostutetaan rikinpoistotornissa, jolloin savukaasun lämpötila laskee noin 60 asteeseen.
Savukaasupäästöjen on kuitenkin oltava 10-20 astetta korkeampi kuin kastepistelämpötila (noin 60 astetta) savuhormien korroosion vähentämiseksi. Samalla savukaasujen poistonopeuden savupiipun ulostulossa vaaditaan olevan 25-30 m/s kylmän ilman takaisinvirtauksen välttämiseksi. Kun lämpötila on korkea, savukaasujen tiheys on pieni ja tuuletin on helppo poistaa savupiipusta.
Tästä syystä on tarpeen lämmittää puhdistettu savukaasu, joka yleensä lämmitetään 105-130 asteeseen. Savukaasulämmittimiä on yleensä kahdenlaisia: regeneratiivisia ja ei-regeneratiivisia. Regeneratiivisessa prosessissa savukaasun lämmittämiseen käytetään kuumaa savukaasua, josta ei ole poistettu rikkiä. Ei-regeneratiivinen prosessi lämmittää savukaasut uudelleen höyryn ja maakaasun avulla.
Laitteissa esiintyy usein hilseilyä ja tukkeutumista savukaasujen rikinpoistossa märkälasiuunissa. Kalkkikivestä ja tukkeutumisesta on tullut avain joidenkin laitteiden normaaliin toimintaan. Syynä on se, että savukaasun happi aiheuttaa CaSO:ta. Hapeutuminen CaSO:ksi (kipsiksi) ja kipsin ylikyllästyminen. Tämä ilmiö esiintyy pääasiassa märissä järjestelmissä, joissa on luonnollista hapettumista. Sitä voidaan yleensä hallita pakotetulla hapetuksella ja hapettumisen estämisellä.
Pakkohapetusjärjestelmä poistaa lähes kaiken CaSO:n puhaltamalla paineilmaa hapetussäiliöön. Hapettaa CaSO:ksi ja ylläpitää riittävää lietteen kiintoainepitoisuutta (12 prosenttia) kipsin kiteytymiseen tarvittavan siemenmäärän lisäämiseksi, mikä tekee kipsikiteiden kasvusta hallitsevan ja hallitsee tehokkaasti hilseilyä. Hapettumisen estoon kuuluu hapettumisen estäjien, kuten alkuainerikin, etyleenidiamiinitetraetikkahapon ja niiden seosten käyttö.
Alkuainerikin lisääminen voi tuottaa tiosulfaatti-ioneja, jotka reagoivat sulfiittiradikaalien kanssa ja häiritsevät siten hapetusreaktiota. EDTA estää hapettumisreaktiota reagoimalla siirtymämetallien kanssa muodostaen kelaatteja ja sulfiitteja. Lisäksi on mahdollista ohjata haihtumisnopeutta ja veden määrää absorptionesteessä prosessissa, kontrolloida liuoksen pH-arvoa, poistaa pölyä tarkasti ja tehdä laiterakenteelle erityinen suunnittelu tai valita absorptiolaitteisto, joka on ei ole taipuvainen hilseilemään ja tukkeutumaan. Esimerkiksi virtaava pesutorni on vähemmän altis hilseilemiselle ja tukkeutumiselle kuin kiinteästi täytettävä pesutorni; Valitse materiaalit, joilla on sileät pinnat ja korroosionkestävyys absorptiolaitteiden valmistukseen.
Korroosio ja kuluminen Hiilen palamisen aikana syntyy suuri määrä So:ta. Lisäksi syntyy myös pieni määrä SO3:a. S03:n pitoisuus savukaasussa on yleensä 10-40 g/l. Koska savukaasussa on vettä (4 - 12), syntyy SO:ta. Rikkihapposumu muodostuu hetkessä. Kun lämpötila on alhainen, rikkihapposumu tiivistyy rikkihapoksi, joka kiinnittyy laitteen sisäseinään tai liukenee pesunesteeseen syövyttäen absorptiotornia ja muita siihen liittyviä laitteita.
Tärkeimmät ratkaisut ovat: korroosionkestävien materiaalien käyttö absorptiotorneina, kuten ruostumaton teräs, epoksihartsi lasikuituvahvisteiset muovit, jäykkä polyvinyylikloridi, keramiikka ja niin edelleen; Laitteen sisäseinä on päällystetty korroosionestoaineilla, kuten vesilasilla jne. Laite on vuorattu kumilla jne. Savua ja pölyä sisältävät savukaasut kulkevat laitteiden ja putkistojen läpi suurella nopeudella ja ovat pyörteisiä ja sekoittuneet absorptiotornissa olevan absorptionesteen kanssa, mikä johtaa laitteiston vakavaan kulumiseen. Tärkeimmät ratkaisut sisältävät kohtuullisen prosessisuunnittelun, kuten pölynpoiston ennen savun pääsyä absorptiotorniin, kulutusta kestävien materiaalien käyttämistä absorptiotornin ja siihen liittyvien laitteiden valmistuksessa sekä kulutusta kestävien materiaalien vuoraamista tai pinnoittamista laitteistossa.