Leimaus- ja leimausosien yleisten ongelmien ja ratkaisujen analyysi
Jätä viesti
1. Romuhyppy
1) Jos lävistimen pituus ei riitä, vaihda meistin meistin leikkuureunan mukaan leikkaamaan koveran muotin materiaalipaksuuteen plus 1 mm
2) Koveran muotin rako on liian suuri, ja rakoa voidaan pienentää leikkaamalla tai käyttämällä peittokonetta
3) Rei'itys tai malli ei ole demagnetoitu. Käytä demagnetoijaa demagnetoimaan rei'itys tai malli
2. Romutulppa
1) Sulkureikä on pieni tai siirretty, ja sulkureikä on suurennettu, jotta peite on tasainen
2) Sulkureiässä on viiste. Suurenna sulkureikää viisteen poistamiseksi
3) Veitsen reuna ei ole kapeneva, ja lineaarinen leikkauskartio tai käänteinen laajennusreikä vähentää suoran seinän asennon pituutta
4) Veitsen terän suora seinämäasento on liian pitkä, ja kääntöpuoli on porattu lyhentämään veitsen terän suoraa seinän asentoa
5) Reuna on rikki, mikä johtaa suureen reunaan ja materiaali on tukossa ja reuna on hiottu uudelleen
3. Huono etuosa
1) Terän reuna on rikki, mikä johtaa liialliseen reunaan ja reunan uudelleenhiontaan
2) Lävistimen ja muotin välinen välys on liian suuri, lanka on leikattu lohkoon ja välys nollataan
3) Koveran muotin terän huono viimeistely, mikä kiillottaa terän suoran seinämän asennon
4) Meistin ja muotin välinen välys on liian pieni, joten meisti tallennetaan uudelleen ja välys on varustettu
5) Jos nostovoima on liian suuri, vedä verho päinvastoin ja vaihda jousi vähentääksesi nostovoimaa
4. Epätasainen leikkaus
1) Paikannussiirron säätöpaikoitus
2) Yksipuolinen muotoilu, materiaalin veto- ja puristusvoiman lisääminen ja paikannussäätö
3) Suunnitteluvirhe, joka aiheuttaa epätasaisen työkalun liitoksen, leikkuuterän terän
4) Ruokinta ei saa säätää syöttölaitetta
5) Syöttöaskellaskelma on virheellinen. Laske askel uudelleen ja nollaa työkalun asento
5. Rei'itys on helppo rikkoa
1) Sulkemiskorkeus on liian matala ja lävistimen leikkuureuna liian pitkä. Säädä sulkemiskorkeutta
2) Väärä materiaalin sijoitus saa lävistimen leikkaamaan toiselta puolelta, säätämään asennon tai syöttölaitteen katkeamaan epätasaisen jännityksen vuoksi
3) Alempi muottiromu tukkii veitsen reunan, jolloin rei'itys katkeaa, ja poraa uudelleen suuri sulkureikä, jotta peite on tasainen
4) Lävistimen kiinteä osa (lasta) ja ohjausosa korjataan tai leikataan uudelleen lohkoon, jotta lävistin liikkuu tasaisesti ylös ja alas (lävistys)
5) Rei'itys ei ole hyvin ohjattu, minkä vuoksi lävistin pakotetaan toiselta puolelta lävistimen välyksen korjaamiseksi
6) Lävistimen leikkuureuna on liian lyhyt ja se häiritsee lävistyslevyä vaihtamaan lävistin uudelleen, mikä lisää leikkuureunan pituutta
7) Rei'itys ei ole kunnolla kiinni ja liikkuu ylös ja alas. Kiinnitä rei'itys uudelleen, jotta se ei pääse liikkumaan ylös ja alas
8) Lävistimen reuna ei ole terävä ja hio reuna uudelleen
9) Lävistimen pinta on jännittynyt ja kuormituksen aikana jännitys on epätasainen. Vaihda rei'itys uudelleen
10) Lävistys on liian ohut, liian pitkä, eikä voima riitä. Vaihda rei'itystyyppi uudelleen
11) Lävistyskovuus on liian korkea, lävistysmateriaali ei ole oikea, vaihda lävistysmateriaali ja säädä lämpökäsittelyn kovuus
6. Rautaviilat
1) Harjatangon siirtymä Laske raudoitustangon asento tai taivutusasento uudelleen
2) Taivutusvälys on liian pieni, purista rautaviilaa välyksen säätämiseksi uudelleen, tai hio muotoilukappale tai hio muotoilumeisti
3) Taivutuslävistys on liian terävä R-kulman korjaamiseksi
4) Veitsen terän materiaali on liian pieni. Liitä veitsen terä takaisin
5) Painepalkki on liian kapea. Hio painetanko uudelleen
7. Huono itävyys
1) Itämisen pohjareiän keskikohta ei ole sama kuin itämisreiän keskikohta oikean keskiasennon määrittämiseksi, tai siirrä itämisrei'in asentoa tai siirrä sitä itämisasentoon - reuna korkea - reuna matala tai jopa murtaa dynaamista esilävistystä tai säädä asentoa
2) Suulakkeen rako on epätasainen, mikä aiheuttaa itää - korkea puoli - matala tai jopa katkennut itämisrako korjauksen aikana
3) Itävä pohjareikä ei täytä vaatimuksia, mikä johtaa itämiskorkeuteen ja pohjareiän halkaisijan uudelleenlaskentaan, ja esirei'itys lisää tai vähentää halkaisijan poikkeamaa tai jopa halkeilee
8. Huono muotoilu
1) Muovaussuutin on liian terävä, mikä saa materiaalin halkeilemaan. Muotoileva meisti on leikattu R-kulmalla ja veitsen reuna on leikattu oikein R-kulmalla
2) Muotoilun pituus ei ole riittävä, mikä johtaa siihen, että meistin oikeaa pituutta ei voida laskea ja meistin todellista pituutta mukauttaa muovausvaatimusten mukaisesti
3) Muovausmeisti on liian pitkä ja muovausosan materiaali on vääntynyt. On erittäin tärkeää määrittää lävistimen oikea pituus ja säätää lävistimen todellinen pituus vaatimusten mukaisesti, kunnes meisti katkeaa.
4) Muovausosan materiaali ei riitä aiheuttamaan vetomurtumaa, laskemaan laajennettua materiaalia tai korjaamaan R-kulmaa tai alentamaan muovauskorkeutta
5) Huono asemointi, mikä johtaa huonoon muottisäädön sijoitteluun tai syöttölaitteeseen
6) Muotoilurako on liian pieni aiheuttamaan halkeamia tai muodonmuutoksia
9. Taivutusmitta
1) Muottia ei ole säädetty paikalleen, mikä johtaa kulmavirheeseen, mikä johtaa kokopoikkeamaan, huonoon sulkemiskorkeuteen tai huonoon kulmaeroon
2) Riittämätön joustavuus johtaa huonoon kulmaan, mikä johtaa mittapoikkeamiin. Vaihda jousi
3) Materiaali ei täytä vaatimuksia, mikä johtaa huonoon kulmaan, mikä johtaa materiaalin koon muutokseen tai raon poikkeaman säätöön
4) Materiaalin paksuuden poikkeama aiheuttaa huonon kulman, joka johtaa kokopoikkeamaan. Materiaalin paksuus määritetään ja materiaalia vaihdetaan tai rakoeroa säädetään uudelleen
5) Väärä sijoittelu johtaa kokopoikkeamiin. Säädä asentoa niin, että koko on OK
6) Suunnittelu- tai käsittelyvirhe aiheuttaa korjaushitsauksen ja hiontaan taivutettujen uroskappaleiden välillä, poistaa lohkojen välisen raon ja johtaa pieneen taivutuskokoon
7) Muovausyrityksellä ei ole R-kulmaa, ja taivutuskorkeus on liian pieni kulmassa ja muissa normaaleissa olosuhteissa
8) Taivutuskoko molemmilla puolilla on liian suuri puristusvahvistukseen
9) Yksipuolinen taivutus ja veto aiheuttavat mittaepävakautta, lisäävät jousivoimaa ja säätävät asentoa
10) Välys on kohtuuton, mikä johtaa huonoon kulmaan ja mittapoikkeamaan. Korjaa välys
11) Taivutustyökalun korkeus ei riitä, ja taivutuslävistys on liian lyhyt taivutustyökalun sulkemiseen, mikä lisää taivutustyökalun korkeutta niin, että taivutuslävistys voi sulkeutua taivutustyökalun asentoon niin paljon kuin mahdollista, mikä johtaa huonompaan kulmaan
12) Taivutusnopeus on liian nopea, mikä johtaa taivutusjuuren muodonmuutokseen. Säädä nopeussuhdetta ja valitse kohtuullinen nopeus
13) Rakenne on kohtuuton, taittoveistä ei ole työnnetty kiinteään malliin ja ura jyrsitään uudelleen. Kun taittoveitsi työnnetään malliin leimaamista varten, rako kasvaa
14) Muodostetun uroslämpökäsittelyn kovuus ei ole riittävä, mikä johtaa puristuslinjan romahtamiseen tai uudelleen muodostetun urospuristuslinjan litistymiseen
10. Ei purkamista
1) Väärä sijoitus tai syöttö Säädä asento- tai syöttölaitetta
2) Välttäminen ei riitä kiillottamaan välttelyä
3) Sisäinen ohjauspilari on jännittynyt, mikä aiheuttaa huonon levyn liikkeen. Vaihda sisempi ohjauspilari
4) Rei'itys on vedetty tai pinta ei ole sileä. Vaihda rei'itys
5) Järjestä ejektorin tapin asentoa järkevästi
6) Nostovoima ei riitä tai irrotusvoima ei riitä. Vaihda nostojousi tai irrotusjousi
7) Lävistys ja lasta eivät istu tasaisesti. Korjaa lasta ja lasta, jotta lävistys istuu tasaisesti
8) Muodostava liukukappale ei ole tasaisesti sovitettu. Leikkaa liukukappale ja ohjausura, jotta se istuu tasaisesti
9) Levyn lämpökäsittely ei ole sopiva, ja levy on vääntynyt leimaamisen jälkeen jonkin aikaa. Hio levy uudelleen muodonmuutoksen korjaamiseksi
10) Rei'itys on liian pitkä tai ejektoritapin pituus ei ole riittävä. Pidennä ejektorin tapin pituutta tai vaihda se sopivan pituiseen meistiin
11) Rei'itys on rikki ja meisti vaihdetaan
12) Mallia ei magnetoida, ja työkappale tuodaan ylös mallin demagnetoimiseksi
11. Epätasainen ruokinta
1) Muottia ei ole kohdistettu, minkä seurauksena hihna ei ole samalla linjalla syöttölaitteen kanssa eikä muotti ole kohdistettu muotin tai säädetyn syöttölaitteen kanssa
2) Tasoituskone tai materiaalin vaihto epätasaiselle hihnalle
3) Purkamatta jättäminen aiheuttaa epäsäännöllisen ruokinnan. Katso purkamattomat ratkaisut
4) Sijoitus on liian tiukka. Säädä asentoa
5) Ohjaustappi on liian tiukka tai suora seinän asento on liian pitkä. Säädä ohjaustappi
6) Rei'itys ei ole kunnolla kiinni tai se on liian pitkä ja häiritsee materiaalihihnaa. Vaihda rei'itys sopivan pituiseen ja kiinnitä se uudelleen
7) Ejektoritappi on liian lyhyt, ja hihna häiritsee muovauskappaletta säätääkseen ejektoritapin pituutta häiriöiden välttämiseksi
8) Kelluvan lohkon asennon virheellinen järjestely Säädä kelluvan lohkon asentoa
12. Huono niittaus
1) Muotin sulkeutumiskorkeus ei ole oikea. Niittaus ei ole paikallaan. Säädä sulkemiskorkeutta
2) Työkappaletta ei aseteta paikoilleen ja paikannuspoikkeamaa säädetään
3) Ennen niittausta, jos työkappale on viallinen, varmista idäreikä ja katso idureiän vian ratkaisua varmistaaksesi, onko niittausreikä viistetty. Jos viistettä ei ole, lisää viistettä
4) Niittausrei'itys ei ole tarpeeksi pitkä ja vaihda se sopivan pituiseen meistiin
5) Varmista, että niittausrei'itys ei täytä vaatimuksia ja käytä vaatimukset täyttävää niittauslävistintä
13. Puuttuu tai asennettu
1) Varovainen väärä rei'itys, kun kootaan huolimattomasti
2) Lävistimessä ei ole suuntamerkkiä. Merkitse lyöntisuunta
14. Asenna väärä ruuvi
1) En tiedä mallin paksuutta. Mallin paksuus on liian pitkä tai liian lyhyt
2) Ei ole tarpeeksi varovainen ja kokenut valitakseen oikeat ruuvit
15. Muotin purkaminen ja kokoaminen
1) Jos tapin reikää ei puhdisteta, puhdista tapin reikä ja tappi. Muottia irrotettaessa on ensin irrotettava kohdistustappi. Jos muotti on helppo vahingoittaa, ohjaa sitä ruuvilla ja poraa sitten kohdistustapin reikä
2) Älä vahingoita tapin reikää, kun tappi kaatuu alas virheellisten kokoamis- ja purkamistoimenpiteiden vuoksi.
16. Paikannustappi
1) Kun reiän seinä on karhentunut ja naarmuuntunut, mikä johtaa liian tiukkaan muotin kokoonpanoon, tarkista huolellisesti, onko tapin reikä karhentunut, muuten se tapin reikä, jota ei voida lyödä ulos, on karvattava uudelleen
2) Tapin reikä ei ole paikallaan tai sen alla ei ole poistumisreikää. Lisää paikannustapin poistumisreikä
17. Jousi on liian pitkä
1) Jousen reiän syvyyden huomioimatta jättämistä, jousen reiän syvyyden mittaamista, jousen puristusmäärän laskemista ja uudelleen valintaa ei voi painaa alas
2) Ei tarpeeksi varovainen, ei tarpeeksi kokenut, sopiva jousen pohjakuolokohta
Progressiivisen leimausmuotin yleisten ongelmien analyysi (II)
▼
Progressiivisten muottien leimaamisessa meidän on tehtävä erityinen analyysi huonosta leimausilmiöstä, ryhdyttävä tehokkaisiin vastatoimiin ja ratkaistava ongelmat pohjimmiltaan tuotantokustannusten vähentämiseksi ja sujuvan tuotannon saavuttamiseksi. Seuraavassa on analyysi tuotannon yleisten leimausvirheiden syistä ja vastatoimista muotinhuoltohenkilöstön viitteeksi.
1. Tyhjennys
(1) Syy: A. Terän kuluminen; B. Rako on liian suuri eikä vaikutus ole ilmeinen terän trimmauksen jälkeen; C. Terän kulman romahdus; D. Kohtuuton poikkeama ylös ja alas tai välyksen löysyys; E. Ylempi ja alempi sijoiltaanmeno.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Tutki ja korjaa kärkeä; B. Ohjaa uros- ja naaraspuolisten meistien työstötarkkuutta tai muokkaa suunnitteluväliä; C. Tutki ja korjaa terä; D. Säädä peitevälystä varmistaaksesi mallin reiän kulumisen tai muovatun osan käsittelytarkkuuden; E. Vaihda ohjausosa tai kokoa muotti uudelleen.
2. Siruhyppy ja murskaus
(1) Syy: A. Välys on liian suuri; B. Väärä ruokinta; C. Puristusöljypisarat ovat liian nopeita ja tahmeita; D. Muottia ei ole demagnetoitu; E. Rei'itys on kulunut ja lastut on painettu lävistimeen; F. Rei'itys on liian lyhyt ja naarassuuttimeen asetettu pituus on riittämätön; G. Materiaali on kovaa ja lävistysmuoto on yksinkertainen; H. Hätätoimenpiteet.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Ohjaa uros- ja naaraspuolisten meistien työstötarkkuutta tai muuta suunnittelutilaa; B. Leikkaa materiaalihihna ja puhdista muotti ajoissa, kun se on lähetetty oikeaan asentoon; C. Säädä leimausöljystä tippuvan öljyn määrää tai vaihda öljytyyppiä viskositeetin vähentämiseksi; D Muotti on demagnetisoitava tutkimuksen ja korjauksen jälkeen (raudan lävistykseen tulee kiinnittää enemmän huomiota); E. Tutki ja korjaa lävistysterä; F. Säädä urossuulakkeen reunan pituus naarassuuttimeen; G. Vaihda materiaalit ja muuta mallia. Aseta lävistimen reuna päätypintaan, asenna ja poista tai korjaa kalteva taso tai kaari (huomio suunta). Pienennä kiinnitysaluetta lävistimen reunan päätypinnan ja romun välillä; H. Vähennä koveran muotin reunan terävyyttä, vähennä koveran muotin reunan tutkimista, lisää koveran muotin suoran reunan pinnan karheutta (pinnoitetta) ja käytä pölynimuria jätteen imemiseen. Vähennä törmäysnopeutta ja sirun hyppäämistä.
3. Sirun esto
(1) Syy: A. Vuotoaukko on liian pieni; B. Vuotoreikä on liian suuri ja roskat rullaavat; C. Terä on kulunut ja karhea reuna on suuri; D. Puristettavat öljypisarat ovat liian nopeita ja tahmeita; E. Muotin suoran reunan pinta on karkea, ja jauhelastut on sintrattu ja kiinnitetty reunaan; F. Materiaali on pehmeää; G. Hätätoimenpiteet.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Muuta vuotoaukkoa; B. Muokkaa vuotoaukkoa; C. Terän leikkausreuna; D. Hallitse tippuvan öljyn määrää ja vaihda öljytyyppi; E. Pintakäsittely, kiillotus ja pintakarheuden vähentäminen käsittelyn aikana on kiinnitettävä huomiota. Vaihda materiaali, F. Muokkaa sulkuvälystä; G. Leikkaa kaltevuus tai kaari (huomio suunta) lävistimen reunan päätypinnasta, käytä pölynimuria ja lisää ilmaa pohjalevyn sulkureikään.
4. Sammutuksen poikkeamakoko
(1) Syy: A. Uros- ja naarassuuttimen työkalureuna on kulunut, mikä johtaa purseeseen (muoto on liian suuri ja sisäreikä liian pieni); B. Väärä suunnittelukoko ja välys, huono koneistustarkkuus; C. Tyhjennysasennon lävistys ja suutinsisäke ovat sivussa ja rako on epätasainen; D. Ohjaustappi on kulunut ja tapin halkaisija ei ole riittävä; E. Ohjainelementti on kulunut; F. Virheellinen syöttöetäisyyden säätö, syöttölaitteen puristus ja löystyminen; G. Väärä muotin sulkemiskorkeuden säätö; H. Kuoritussisäkkeen materiaalin puristusasento on kulunut, eikä materiaalia puristustoimintoa (voimakas paine) ole (pieni lävistys materiaalin vetämisestä ja kääntämisestä); I. Purkausterä on liian syvälle painettu ja lävistys on liian suuri; J. Leimausmateriaalien mekaanisten ominaisuuksien vaihtelu (epävakaa lujuusvenymä); K. Lävistyksen aikana lävistysvoima vetää materiaalia ja aiheuttaa mittamuutoksia.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Tutki ja korjaa kärkeä; B. Muokkaa suunnittelua ja ohjaa koneistustarkkuutta; C. Säädä sen asennon tarkkuus ja pimennysvälys; D. Vaihda ohjaustappi; E. Vaihda ohjauspylväs ja ohjausholkki; F. Säädä syöttölaite uudelleen; G. Säädä sulkemiskorkeus uudelleen; H. Hio tai vaihda kuorintapala, lisää voimakasta painetoimintoa ja säädä puristusta; I. Vähennä voimakkaan paineen syvyyttä; J. Vaihda materiaalit ja valvo saapuvien materiaalien laatua; K. Leikkaa kaltevuus tai kaari (kiinnitä huomiota suuntaan) lävistysreunan päätypinnasta parantaaksesi jännitystilaa lävistyksen aikana. Sallittaessa sulkuosa sijaitsee purkulevyssä ja varustettu ohjaustoiminnolla.
5. Jumissa
(1) Syy: A. Syöttöetäisyyttä, syöttölaitteen puristamista ja löysäämistä ei ole säädetty oikein; B. Toimitusetäisyys muuttuu tuotannon aikana; C. Syöttölaitteen vika; D. Materiaali on kaareva, leveys on toleranssin ulkopuolella ja purse on suuri; E,
Epänormaali stanssaus ja sirppitaivutus; F. Ohjausmateriaalin reiän halkaisija on riittämätön ja ylempi muotti vetää materiaalia; G. Epätasainen materiaali irtoaa ylös ja alas taivutus- tai repeytymisasennossa; H. Ohjauslevyn kuorintatoiminto on asetettu väärin ja materiaalihihna on kiinnitetty; I. Materiaali on ohutta ja vääntynyttä ruokinnan aikana; J. Muotti on asennettu väärin ja siinä on suuri poikkeama syöttölaitteen kohtisuorasta.
(2) Vastatoimenpiteet: A. uudelleensäätö; B. Säädä uudelleen; C. Säätö ja huolto; D. Vaihda materiaalit ja valvo saapuvien materiaalien laatua; E. Poista materiaalivyön sirppikaari; F. Tutki ja korjaa lävistysohjainreiän kupera ja kovera meisti; G. Säädä kuorintajousen jne. voimaa; H. Muokkaa materiaaliohjainta ja laita materiaalivyö päälle; I. Ylempi ja alempi puristus sekä ylempi ja alempi suulakepuristusturvakytkin lisätään syöttölaitteen ja muotin väliin; J. Asenna muotti uudelleen.
6. Materiaali vyön sirppitaivutus
(1) Syy: A. Pursepurse (erityisesti telineessä); B. Materiaalin purse, ei muotin leikkaamista; C. Lävistimen syvyys on väärä (liian syvä tai liian matala); D. Rei'itys on murskattu ja muotissa on romuja; E. Paikallinen puristus on liian syvää tai puristamisesta aiheutuu paikallisia vaurioita; F. Muotin suunnittelu.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Tutki ja korjaa kärkeä; B. Vaihda materiaali ja lisää leikkauslaite muottiin; C. Säädä lävistimen syvyys uudelleen; D. Puhdista muotti ja ratkaise lastujen hyppy- ja murskausongelmat; E. Tarkista ja säädä kunkin kuorinta- ja muottikappaleen korkeus ja koko oikeaksi ja korjaa vauriokohta; F. Säätössä käytetään taivutusmekanismia.
7. Lävistysmurtuma ja reunan romahdus
(1) Syy: A. Se johtuu lastun hyppäämisestä, lastumateriaalin tukkeutumisesta, puristamisesta jne.; B. Väärä syöttö, leikkaus puolet materiaalista; C. Lävistyslujuus on riittämätön; D. Iso ja pieni lävistys ovat liian lähellä toisiaan, ja materiaalia vedetään lävistyksen ja leikkaamisen aikana, jolloin pieni lävistys rikkoutuu; E. Lävistimen ja naarasmestan osa on liian terävä; F. Suojavälys on liian pieni; G. Leimausöljyä ei ole tai käytetty leimausöljy on erittäin haihtuvaa; H. Suojavälys on epätasainen ja siirtynyt, ja kuperat ja koverat suuttimet häiritsevät; I. Kuoritusosan tarkkuus on huono tai kulunut, ja tarkkuusohjaustoiminto menetetään; J. Muotinohjain on epätarkka ja kulunut; K. Väärä materiaalien valinta ja kovuus uros- ja naarasmuotteissa; I. Ohjainosa (tappi) on kulunut; M. Virheellinen tiivisteen asetus.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Ratkaise ongelmat, kuten lastujen hyppy, lastumateriaalin estäminen ja kiinnittäminen; B. Kiinnitä huomiota syöttöön, leikkaa materiaalihihna ja puhdista muotti ajoissa; C. Muokkaa rakennetta, lisää meistin kokonaislujuutta, pienennä naarasmuotin suoran reunan kokoa, kiinnitä huomiota lävistimen reunan päätypinnan kaltevuuteen tai kaariin ja leikkaa pieni osa takaisin; D. Pienen meistin pituus on lyhyempi kuin suuren meistin useammalla kuin yhdellä materiaalipaksuudella; E. Muokkaa suunnittelua; F. Ohjaa uros- ja naaraspuolisten meistien työstötarkkuutta tai muokkaa suunnitteluvälystä ja lisää oikein pienten osien lävistysvälystä; G. Säädä leimausöljyn tippuvan öljyn määrää tai vaihda öljytyyppiä; H. Tarkista jokaisen muotoillun osan tarkkuus ja säädä tai vaihda se käsittelyn tarkkuuden hallitsemiseksi; I. Tutkimus tai korvaaminen; J. Vaihda ohjauspylväs ja ohjausholkki ja kiinnitä huomiota päivittäiseen huoltoon; K. Vaihda materiaali ja käytä sopivaa kovuutta; I. Vaihda ohjausosa; M. Oikein. Välilevyjen määrän tulee olla mahdollisimman pieni ja käyttää terästyynyjä. Koveran muotin alla oleva tiiviste tulee sijoittaa pehmusteen alle.
8. Taivutusmuodonmuutoksen koon vaihtelu
(1) Syy: A. Ohjaustappi on kulunut ja tapin halkaisija ei ole riittävä; B. Taivutusohjainelementin tarkkuus on huono ja se on kulunut; C. Taivutuslävistys- ja meistien kuluminen (painehäviö); D. Muotti ei riitä; E. Materiaali luistaa, taivutuskuperilla ja koverilla muotteilla ei ole ohjaustoimintoa, eikä esipainetta kohdisteta taivutuksen aikana; F. Huono muotin rakenne ja suunnittelukoko; G. Lävistetyn osan karkea reuna aiheuttaa huonon taipumisen; H. Taivutusosan kuperaan ja koveriin muotteihin on lisätty monia tiivisteitä, mikä aiheuttaa koon epävakautta; I. Materiaalin paksuuden ja koon vaihtelut; J. Materiaalien mekaaninen muoto ja energian vaihtelu.
(1) Vastatoimenpiteet: A. Vaihda ohjaustappi; B. Hio tai vaihda uudelleen; C. Hio tai vaihda uudelleen; D. Tarkista ja korjaa; E. Muokkaa suunnittelua ja lisää ohjaus- ja esilataustoimintoja; F. Muokkaa suunnittelukokoa, hajota taivutus, lisää taivutusmuotoilua jne.; G. Tutki ja korjaa sulkuasennon leikkuureuna; H. Säädä ja käytä kiinteää terästyynyä; I. Vaihda materiaalit ja valvo saapuvien materiaalien laatua; J. Vaihda materiaalit ja valvo saapuvien materiaalien laatua.
9. Leimausosien korkeus (kun niitä on useampi kuin yksi ensimmäinen mallitarkastus)
(2) Syy: A. Lävistettyjen osien karkea reuna; B. Leimausosat ovat murskattu ja muotissa on romuja; C. Kuperat ja koverat suulakkeet (taivutusasento) ovat puristuneet tai vaurioituneet; D. Liikevaihto lävistyksen ja leikkaamisen aikana; E. Puristusosien kuluminen ja painehäviö; F. Repäisykohdan repäisykoko on epäyhtenäinen ja terä on kulunut; G. Oleellisten herkkien osien esileikkaussyvyys on epäyhtenäinen, ja kuperat ja koverat meistit ovat kuluneet tai rikki; H. Asianomaisten kuperoiden osien kuperissa ja koverissa muotteissa on rikki reunat tai ne ovat vakavasti kuluneet; I. Virheet muotin suunnittelussa.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Tutki ja korjaa sulkuasennon leikkuureuna; B. Puhdista muotti ja ratkaise lastujen kellumisen ongelma; C. Tutki tai vaihda uudet osat uudelleen; D. Tutki ja korjaa lävistysveitsen reunaa, säädä tai lisää voimakas painetoiminto; E. Tarkista, suorita huolto tai vaihto; F. Korjaa tai vaihda varmistaaksesi tasaiset repeytymis- ja leikkausolosuhteet; G. Tarkista esileikkaavien kuperien ja koverien meistien kunto ja laitteiden huolto tai vaihto; H. Tarkista uros- ja naaraspuolisten meistien kunto ja suorita huolto tai vaihto; I. Muokkaa mallia, lisää korkeudensäätö tai lisää muotoiluasema.
10. Väärä huolto
(1) Syy: A. Muotilla ei ole häikäisynestotoimintoa, ja kokoonpanosuunta ja sijoiltaan siirtyminen (viitaten eri asentoihin) johtuvat huolimattomuudesta muotin kokoamisen aikana; B. Väliä, jotka ovat siirtäneet aukon, ei palauteta sellaisina kuin ne ovat.
(2) Vastatoimenpiteet: A. Muokkaa muottia ja lisää huijaamisen estotoiminto; B. Tee merkinnät muottiin ja suorita tarvittava tarkastus ja vahvistus hoitovyölle sen jälkeen, kun muotti on koottu, ja tee kirjalliset tiedot tiedustelujen helpottamiseksi.
Leimaustuotannossa muotin päivittäinen huolto on erittäin tärkeää, eli päivittäistä huomiota tulee kiinnittää sen tarkistamiseen, ovatko puristin ja muotti normaalissa kunnossa, kuten leimausöljyn syöttö ja ohjausosan tankkaus. . Tarkastus ennen muotin laittamista koneeseen, terän tarkastus ja jokaisen osan lukituksen vahvistaminen voivat välttää monia odottamattomia onnettomuuksia. Kun korjaamme muottia, meidän on ensin mietittävä ja vasta sitten toimittava, sekä kirjattava ja kerättävä kokemusta huolellisesti.
Autojen leimausmuotin yleisten ongelmien analyysi (III)
▼
1, Laippa- ja muotoiluosien muodonmuutos
Laippaus- ja muotoiluprosessissa osien muodonmuutoksia esiintyy usein. Ei-pintaosissa osien laatu ei vaikuta suuresti, mutta pintaosissa, niin kauan kuin muodonmuutoksia on vähän, se tuo suuria laatuvirheitä ulkonäköön ja vaikuttaa koko ajoneuvon laatuun. .
syy:
1. Metallilevyn muodonmuutoksen ja virtauksen vuoksi osien muotoilun ja laippauksen aikana tapahtuu muodonmuutosta, jos puristus ei ole tiukka;
2. Kun puristusvoima on riittävän suuri, yllä oleva tilanne syntyy myös, jos puristuspinta on epätasainen ja joissakin osissa on rakoja.
päättäväinen:
Lisää materiaalin puristusvoimaa. Jos kyseessä on jousimateriaalin puristus, voidaan käyttää jousen lisäysmenetelmää. Ilmatyynymateriaalin puristamiseen käytetään yleensä menetelmää ilmakehän pehmustevoiman lisäämiseksi;
Jos paineen nostamisen jälkeen ilmenee paikallista muodonmuutosta, voidaan punaisella johdolla selvittää ongelmakohta ja tarkistaa, onko puristuspinnassa paikallista painaumaa. Tällä hetkellä voidaan käyttää puristuslevyn hitsausmenetelmää;
Hitsauksen jälkeen puristuslevy on sovitettava muotin alapintaan.
2, Terä rikkoutuu
Muotin käyttöprosessissa eri syistä johtuva murtunut reuna vaikuttaa tietyssä määrin osien laatuun. Se on yksi yleisimmistä korjaussisällöistä muotinkorjauksessa. Terän rikkoutuneen reunan korjausvaiheet ovat seuraavat:
1. Rikkoutuneen reunan tilanteen mukaan, jos katkennut reuna on hyvin pieni, on yleensä tarpeen hioa katkennut reuna hiomakoneella varmistaakseen, että hitsaus on kiinteä ja reunaa ei ole helppo rikkoa uudelleen;
2. Käytä hitsaukseen vastaavaa hitsauspuikkoa. Tällä hetkellä käytämme reunan hitsaukseen D332-hitsaustankoa. Ennen pinnoittamista on valittava korjaustaso, mukaan lukien välyspinta ja vapaa pinta;
3. Leikkaa leikkuureunan välitön pinta (katso etukäteen jätetty peruspiste);
4. Piirrä viiva siirtymäkappaletta vasten. Jos siirtymäkappaletta ei ole, karkeasti hio raon pinta siten, että peruspiste jätetään etukäteen;
5. Raon pinta voidaan korjata ylätasolla saven avulla. Ole varovainen korjausprosessissa. Aloita puristus mahdollisimman hitaasti. Säädä tarvittaessa muotin korkeutta avataksesi sen alas, jotta terä ei vaurioidu;
6. Terävälin tulee olla kohtuullinen. Teräslevyn leimausmuotissa yksipuolisen terävälin tulee olla 1/20 levyn paksuudesta. Varsinaisessa käyttöprosessissa raon koko voidaan kuitenkin tarkistaa ohutlevyn koelävistysmenetelmällä, kunhan työkappaleen purse leikkauksen jälkeen täyttää vaatimukset. Yleensä jäysteen koon arviointistandardi on, että purseen korkeus ei ole suurempi kuin 1/10 levyn paksuudesta;
7. Tarkista, että leikkuureunan välyspinta on yhdenmukainen leikkaussuunnan kanssa;
8. Kun rako on valmisteltu, tasoita veitsen reunan rakopinta öljykivellä vähentääksesi levyn ja veitsen reunan välistä kitkaa tuotannossa ja jätteen putoamiskestävyyttä.
3, karhennus
Terän murtuminen ja karhentuminen tapahtuu pääasiassa veto-, muotoilu- ja laippausprosesseissa.
päättäväinen:
1. Selvitä ensin muotin vastaava karhennusasento vertaamalla osia;
2. Työnnä muotin vastaava asento öljykivellä ja kiinnitä huomiota fileen tasaiseen kokoon;
3. Käytä hienoa hiomapaperia työntääksesi muottia pitkin osaa kiillotusta varten, ja hiomapaperi on yli 400.
4, leikkaus- ja lävistysnauhamateriaali
Pääasiallinen syy leikkaus- ja lävistysnauhaan on se, että muotin puristus- tai purkulaite on epänormaali trimmauksen tai lävistyksen aikana.
päättäväinen:
Selvitä vastaava muotin osa osahihnan osan mukaan;
Tarkista, onko muotin paineenpoistolevyssä poikkeavuuksia;
Korjaushitsaus on suoritettava puristuslevyn vastaaville osille;
Hitsauksen korjausosat on tasoitettava yhdessä osien kanssa ja valmisteltava erityiset profiili- ja prosessiosat;
Testi booli;
Jos tarkastus ei ole muotin puristus- ja purkulevyn ongelma, voit tarkistaa, onko muotin työkalulohko karhentunut.
5, Jätteen leikkaaminen
Jätemateriaalien jatkuvan leikkaamisen ilmiön vuoksi suurin syy on se, että toimijat eivät siivoaneet jätemateriaaleja ajoissa tuotantoprosessin aikana, mikä johti jätemateriaalien kerääntymiseen ja lopulta aiheutti jäteveitsen romahtamisen. ylemmän trimmausveitsilohkon paineen alaisena. Korjausmenetelmä on samanlainen kuin trimmaus- ja terän romahtamismenetelmä, jota ei esitetä tässä yksityiskohtaisesti, vaan vain korjausprosessissa
Kiinnitä huomiota leikkaustyökalulohkon korkeuteen. Jos trimmaus on liian korkea, se aiheuttaa häiriöitä leikkurilohkon ja ylemmän trimmausterälohkon välillä, mikä vaurioittaa uudelleen romun leikkurilohkoa; Jos korjaus on liian alhainen, romu leikataan jatkuvasti, joten romuveistä korjattaessa tulee huomioida paitsi veitsilohkon rakopinta, myös veitsilohkon korkeus on erittäin tärkeä. Sen korjaaminen on vaikeampaa kuin pelkkä terän rikkominen. Kuitenkin niin kauan kuin peruspistetaso valitaan ennen korjausta, se on helposti korjattavissa.
6, Burr
Leikattaessa, lävistettäessä ja tyhjennettäessä osat ovat alttiita liialliselle purseelle. Tärkeimmät syyt purseeseen ovat suuri rako muotin reunojen välillä ja pieni rako muotin reunojen välillä:
Kun rako on suuri: osan kirkas nauha on pieni tai periaatteessa näkymätön, ja purseelle on ominaista paksu ja suuri, jota on vaikea poistaa;
Pieni rako: osassa on kaksi kirkasta nauhaa. Pienen raon ansiosta purseelle on ominaista korkea ja ohut.
Suuren välyksen korjausmenetelmä:
1. Trimmaus- ja lävistysprosessissa käytetään menetelmää, jolla naaraspuikko trimmataan liikuttamatta urossuolaa, kun taas tyhjennysprosessi perustuu naarassuolaan, eli naaraspukin koko pysyy ennallaan ja urossuotime trimmataan . Yllä olevat erot varmistavat, että tuotteen koko ei vaikuta ennen korjausta ja sen jälkeen;
2. Selvitä osa, jossa on suuri rako muotin reunan ja työkappaleen välillä;
3. Korjaa tämän osan hitsaus vastaavalla hitsaustangolla (D332) muotin reunan kovuuden varmistamiseksi;
4. Korjaa teräväli (menetelmä on sama kuin terän katkaisumenetelmä).
Korjausmenetelmä pienelle välykselle:
1. Erityistilanne on mukautettava suutinvälin koon mukaan kohtuullisen raon varmistamiseksi. Trimmaus- ja lävistyssuuttimissa on käytettävä tapaa, jolla rako asetetaan naarasmuottimeen, kun taas aihiotussuulakkeissa käytetään urossuuttimen suurennusmenetelmää, jotta varmistetaan, että osien koko pysyy muuttumattomana ennen ja jälkeen. korjaus;
2. Mittaa korjauksen jälkeen niiden välisen välyspinnan kohtisuora ja testaa levyllä, täyttääkö teräväli kohtuulliset vaatimukset.
Lävistysmuotissa, jos lävistin tai kovera muotti on kulunut pursetuksen jälkeen, se voidaan vaihtaa vastaaviin vakioosiin. Jos vakioosaa ei ole, se voidaan valmistaa korjaushitsauksella tai kartoituksella. Lisäksi on erityisesti huomioitava, että materiaalit, joiden hitsausteho on huono, kuten seosteräsmateriaalit, tulee suorittaa erikoiskäsittely ennen hitsausta, kuten esilämmitys, muuten muotti halkeilee.
7, Lävistysjäte tukossa
Lävistysjätteen esto on yleinen vikatyyppi lävistysmuotissa. Syyt voivat olla seuraavat: jätekanava ei ole sileä, jätekanava on kartiomainen ja jätettä ei puhdisteta ajoissa.
syy:
1. Muotti ei ole sileä, ja sen pinnalla on käsittelylinjoja;
2. Muotin käänteinen kartio saa jätekanavan olemaan suuri ja pieni, ja jäte tukkeutuu.
Korjausmenetelmä:
Niin kauan kuin sivut A ja B ovat sileät ja halkaisijaltaan yhtä suuret, se voi varmistaa, että jäte ei tukkeudu.
Yleisten leimausosien laatuongelmat ja vastatoimenpiteet (IV)
▼
1, Yleisiä vikoja ja peittoosien syyanalyysiä
Tyhjennys on meistoprosessi, jossa metallilevyjen erottamiseen käytetään muotit.
Suojaosien yleisiä vikoja ovat purseet, osien pinnan vääntyminen ja toleranssin ulkopuoliset mitat.
1. Purse
Pellin aihiossa on vaikea välttää eriasteista purseetta, mutta purseisuutta voidaan vähentää parantamalla osien prosessoitavuutta ja parantamalla meistoolosuhteita.
Tärkeimmät syyt purseeseen ovat seuraavat:
1.1 Tyhjennys
Liian suuri, liian pieni tai epätasainen välys voi aiheuttaa purseita. Seuraavat tekijät vaikuttavat liialliseen, pieneen tai epätasaiseen välykseen:
A. Muottivalmistusvirhe - muotin osien käsittely ei ole piirustuksen mukainen, pohjalevyn yhdensuuntaisuus ei ole hyvä jne.;
B. Muotin kokoonpanovirhe - ohjausosan suuri rako, uros- ja naaraspuolisten meistien epätasainen kokoonpano jne.;
C. Huono puristimen tarkkuus - jos puristimen ohjauskiskon välys on liian suuri, liukusäätimen pohjapinnan ja työpöydän pinnan välinen yhdensuuntaisuus ei ole hyvä tai liukusäätimen iskun ja työntöpinnan välinen kohtisuora puristinpöytä ei ole hyvä, työpöydän jäykkyys on huono ja taipuminen tapahtuu tyhjennyksen aikana, mikä kaikki voi aiheuttaa välyksen muutoksen;
D. Asennusvirhe - jos muotin ylemmän ja alemman pohjalevyn pintaa ei puhdisteta asennuksen aikana tai suuren muotin ylemmän muotin kiinnitystapa on virheellinen, eikä muotin ylä- ja alalevyä ole asennettu samankeskisesti (erityisesti suulake ilman ohjauspilaria), mikä saa työosan kallistumaan;
E. Muotin rakenne on kohtuuton - muotin ja työosan jäykkyys ei riitä, eikä lävistysvoima ole tasapainossa;
D. Teräslevyn suuri kammio - epätasainen teräslevy.
1.2 Tylsä terä
Purseet voivat syntyä, kun leikkuuterä tylstyy tai naarmuuntuu.
Tylsään reunaan vaikuttavat tekijät ovat:
A. Suulakkeen uros- ja naarassuuttimen materiaali ja pintakäsittely ovat huonoja ja kulutuskestävyys huono;
B. Suulakkeella on huono rakenne ja jäykkyys, mikä johtaa naarmuuntumiseen;
C. Voitelu epäonnistuminen ajoissa käytön aikana ja nopea kuluminen;
D. Terää ei teroitettu ajoissa.
1.3 Virheellinen tyhjennystila
Jos aihio (mukaan lukien väliosa) ei ole hyvässä kosketuksessa lävistimeen tai koveraan muotiin, kun sijoituksen suhteellinen korkeus ei ole sopiva trimmaukseen ja lävistykseen, työkappaleen korkeus on myös alhaisempi kuin asemoinnin suhteellinen korkeus ja työkappale muoto ja reunan muoto eivät mukaudu sammutusprosessin aikana, mikä johtaa purseisiin.
1.4 Väärä muotin rakenne.
1.5 Materiaali ei täytä prosessimääräyksiä
Materiaalin paksuus on vakavasti toleranssin ulkopuolella tai suhteellinen välys on kohtuuton väärän materiaalin (esim. väärän teräslaadun) vuoksi, mikä saa työkappaleen purseetta.
1.6 Osien huono ammattitaito
Terävät kulmat, joissa on monimutkaisia muotoja ja ulkonevat tai koverat kulmat, ovat taipuvaisia purseutumaan liiallisen kulumisen vuoksi.
Purseen muodostuminen ei ainoastaan tee muodonmuutosprosessista aihion jälkeen helposti murtuvaa jännityskeskittymän vuoksi, vaan myös vaikeuttaa aihion kerrostamista myöhemmässä prosessissa. Suuri purse on helppo naarmuttaa kahvaa; Hitsauksen aikana kaksi teräslevyä eivät liity toisiinsa hyvin, ne on helppo hitsata läpi eivätkä ne ole hitsattu tiukasti; Niittauksen aikana on helppo muodostaa niittausrako tai niittaushalkeama. Siksi sallitun alueen ylittävä purse on erittäin haitallista. Syntyneet purseet voidaan poistaa viilaamalla, kiillottamalla, elektrolyysillä, kemiallisella käsittelyllä ja muilla menetelmillä.
2. Osat ovat vääntyneet ja epätasaiset
Materiaalia tulee venyttää ja taivuttaa, kun se koskettaa meistiä ja meistiä, minkä jälkeen se leikataan ja revitään. Erilaisten voimien, kuten syväveto, taivutus ja poikittaissuulakepuristus, vaikutuksesta osissa on aaltoileva muoto levityksessä ja osat vääntyvät.
Osien vääntymisen syyt ovat seuraavat:
2.1 Suuri sulkuvälys
Jos rako on liian suuri, osien veto- ja taivutusvoimat ovat suuret ja helposti vääntyvät aihion aikana. Parannus saadaan aikaan painamalla lävistintä ja levyä tiukasti ja pitämällä terävä reuna aihion aikana.
2.2 Naarasmuotin ontelossa on käänteinen kartio
Kun työkappale kulkee pienen osan läpi, ulkokehä puristuu kohti keskustaa, mikä aiheuttaa taipumista.
2.3 Osien rakenteellisen muodon aiheuttama vääntyminen
Kun työkappaleen muoto on monimutkainen, leikkausvoima työkappaleen ympärillä ei ole tasainen, joten syntyy voima kehältä keskustaan, mikä saa työkappaleen vääntymään. Ratkaisu on lisätä puristusvoimaa.
2.4 Materiaalin sisäisen jännityksen aiheuttama vääntyminen
Materiaalin rullauksen ja kelauksen aikana tuottama sisäinen jännitys siirtyy pintaan tyhjennyksen jälkeen ja työkappale vääntyy. Ratkaisu on käyttää tasoitinta irtokelauslaitteen vaakasuoraan.
2.5 Vääntyminen öljyn, ilman ja huonon kosketuksen vuoksi
Kun muotin ja osien, osien ja osien välillä on öljyä, ilmaa tai muuta painetta, osat vääntyvät, erityisesti ohuet materiaalit ja pehmeät materiaalit. Vääntyminen voidaan kuitenkin välttää öljyämällä ja säätämällä tuuletusreiät tasaisesti. Pinnalla on sekalaisia osien ja muotin välissä, mikä voi helposti vääntää osia.
Huono kosketuspinta aiheuttaa myös vääntymistä sammutuksen aikana.
3. Mittatarkkuus toleranssin ulkopuolella
3.1 Muotin reunakoon valmistus on toleranssin ulkopuolella
3.2 Takaisinjousto aihioprosessissa ja työkappaleen muoto edellisessä prosessissa ovat ristiriidassa muotin työskentelyosan tukipinnan muodon kanssa seuraavassa prosessissa, mikä aiheuttaa työkappaleen muodonmuutoksen aihioprosessissa ja tuottaa elastinen palautuminen sammutuksen jälkeen, mikä vaikuttaa mittatarkkuuteen.
3.3 Huono levyn muoto.
3.4 Edellisen prosessin virheellisestä säädöstä tai fileen kulumisesta johtuen yhtäläisen tilavuuden periaate muodonmuutoksen aikana rikkoutuu, jolloin koko muuttuu tyhjennyksen jälkeen.
3.5 Käytön aikana tapahtuneen huonon asennon tai asettelumekanismin huonon suunnittelun vuoksi aihio liikkuu sammutuksen aikana. Tai leikkauskappaleen vioista (prismaaste, puuttuva reuna jne.) johtuva epätarkka asemointi voi aiheuttaa koon toleranssin poikki.
3.6 Lävistysjärjestys on väärä.
2, Yleiset viat ja taipuvien osien syyanalyysi
Taivutettujen osien yleisiä vikoja ovat: epäjohdonmukainen muoto ja koko, taipuva halkeama, pinnan naarmu, taipuma ja vääntymä jne.
1. Muoto ei vastaa kokoa
Suurin syy on törmäys ja väärä sijoitus. Rebound-vähentämistoimenpiteiden lisäksi on tärkeää parantaa aihioiden sijoittelun luotettavuutta. Yleensä hyväksytään seuraavat kaksi toimenpidettä;
1.1 Aihion painaminen
Käytä ilmatyynyä, kumia tai jousta puristusvoiman luomiseen ja purista arkki ennen taivutusta. Tämän tavoitteen saavuttamiseksi puristinlevyn tai puristustangon poistokorkeuden tulisi olla hieman korkeampi kuin naarasmuotin taso.
1.2 Luotettava paikannusmenetelmä
Aihioiden sijoittelua on kaksi päämuotoa, joista toinen perustuu muotoon ja toinen reikään. Muotopaikannus on helppokäyttöinen, mutta paikannustarkkuus on heikko. Reikien paikannusmenetelmä ei ole kätevä käyttää ja sen käyttöalue on kapea, mutta paikannus on tarkkaa ja luotettavaa. Tietyissä olosuhteissa joskus muodon alkuasemointia käytetään ohjaamaan aihiota tietyllä alueella, ja lopuksi reiän sijainnin lopullista asemointia käytetään molempien edut ottamaan vastaan, jotta asemointi on tarkkaa ja helppokäyttöistä. .
2. Taivutushalkeama
On monia tekijöitä, jotka vaikuttavat halkeamien muodostumiseen, mukaan lukien pääasiassa seuraavat näkökohdat:
2.1 Huono materiaalin plastisuus.
2.2 Mukana oleva taivutuskäyrän ja levyn valssaussuunnan välinen kulma ei täytä vaatimuksia: layoutissa taivutuskäyrän tulee olla kohtisuorassa valssausviivan suuntaan, jos kyseessä on yksisuuntainen V- muotoiltu taivutus; Molempiin suuntiin taivutettaessa taivutuskäyrän tulee olla 45 astetta vierintälinjan suunnasta.
2.3 Taivutussäde on liian pieni.
2.4 Aihion leikkaus ja aihioosan huono laatu - purse ja halkeama.
2.5 Uros- ja naarasmuotin pyöreän kulman säde on kulunut tai rako liian pieni - syöttövastus kasvaa.
2.6 Riittämätön voitelu - suuri kitka
2.7 Materiaalin paksuus on pahasti toleranssin ulkopuolella - syöttö on vaikeaa
2.8 Huono peittauslaatu
3. Pinnan naarmu (vetäminen)
Pääasialliset syyt pinnan naarmuuntumiseen ovat muotin työosan väärä materiaalivalinta, alhainen lämpökäsittelyn kovuus, koveran muottifileen kuluminen, huono viimeistely, taivutusaihion huono pinnanlaatu (ruoste, rupi jne.), liiallinen materiaalin paksuus, kohtuuton prosessisuunnitelman valinta, voitelun puute jne.
3, Yleisiä vikoja ja suurien kaarevien vetoosien syitä
1. Suurten kaarevien osien piirustusominaisuudet
1.1 Muodonmuutosominaisuudet
Suurten kaarevien osien muodonmuutosominaisuudet ovat seuraavat: kehä on syvävetoinen ja sisäpuoli pullistunut. Pintamuotoa täydentää puristuspinnan ulkoinen materiaali, kun taas sisämateriaali on pidennetty vastaamaan pullistumisen vaatimuksia. Samanaikaisesti erilaisen vetosyvyyden ja monimutkaisen muodon vuoksi muodonmuutososa jakautuu epätasaisesti ympäri. Siksi on erittäin tärkeää hallita materiaalien virtaussuuntaa ja -nopeutta. Suurten kaarevien osien paikalliset osat rypistyvät ja halkeilevat helposti.
1.2 Riittävä ja vakaa aihion pidikkeen voima
Suuret kaarevat osat eivät vaadi vain tiettyä vetovoimaa, vaan myös riittävää ja vakaata aihion pidikevoimaa vedossa. Tällaiset osat ovat usein tilapintoja, joilla on suuri ääriviivakoko ja syvä syvyys, joten muodonmuutosvoima ja aihion pidikevoima ovat molemmat suuria. Tavallisessa yksitoimisessa ilmatyynyllä varustetussa puristimessa aihion pidikkeen voima on vain noin 1/6 nimellisvetoisuudesta, ja myös aihion pidikkeen voima on epävakaa, mikä on vaikeaa täyttää tällaisten osien prosessivaatimuksia. Siksi massatuotannossa tällaisten osien piirtäminen suoritetaan kaksitoimisella puristimella. Kaksitoimisessa puristimessa on kaksi liukusäädintä piirtämistä ja aihion pitoa varten, nimittäin sisempi ja ulompi liukusäädin. Aihion pitovoima voi saavuttaa yli 40 prosenttia - 50 prosenttia kokonaisvetovoimasta, mikä voi täyttää vaatimukset epätasaiselle muodonmuutoksen jakautumiselle työkappaleen ympärillä, ja aihion pitovoima on vakaa, ja se on helppo saavuttaa. vetoosa hyvällä jäykkyydellä.
1.3 Vetoosien tulee olla riittävän jäykkiä
Suurin osa näistä osista käytetään mekaanisina kuorina, jotka vaativat riittävää jäykkyyttä (käytössä ei esiinny tärinää ja melua) ja mittapysyvyyttä (varmistaa hitsauksen ja kokoonpanon laadun). Tämä edellyttää, että kaikki materiaalin osat tulee altistaa tasaiselle vetojännitykselle (ihanteellisin on kaksisuuntainen vetojännitystila) vetoprosessin aikana ja vetojännityksen tulee ylittää myötöraja, mutta olla pienempi kuin lujuusraja. , jotta työkappaleen elastinen palautuminen voidaan vähentää minimiin, jotta muoto ei vääristy eikä samalla murtu.
2. Yleiset viat ja syyanalyysi
Suurien kaarevien pintojen syvävetoosien yleisiä vikoja ovat halkeamat ja halkeamat, rypyt ja rypyt, epäselvät reunat, huono jäykkyys, pinnan naarmut, pinnan karheus ja liukastumisviivat.
2.1 Halkeamat ja halkeamat
Halkeamat ja halkeamat johtuvat pääasiassa paikallisen aihion lujuusrajan ylittävästä vetojännityksestä. Vaikutuksen erityiset syyt ovat:
2.1.1 Materiaalin leimausominaisuudet eivät täytä prosessivaatimuksia.
2.1.2 Arkin paksuus poikkeaa toleranssista - kun levyn paksuus ylittää ylemmän poikkeaman, alue, jolla on pieni paikallinen välys, juuttuu syöttöön ja meistomuodonmuutos on vaikeaa, eikä materiaalia ole helppo vetää koveran läpi kuolla. Kun levyn paksuus ylittää alemman poikkeaman, materiaali ohenee, poikkileikkauksen yksikköpinta-alaan kohdistuva puristusjännitys kasvaa tai materiaalin ohenemisen vuoksi vastus pienenee ja suulakkeeseen virtaava levymateriaali on liikaa. paljon muodostaakseen ryppyjä ensin. Tällä hetkellä materiaali ei ole helppo valua ja vedetään irti.
2.1.3 Materiaalien huono pintalaatu - naarmujen aiheuttama jännityskeskittymä ja lisääntynyt korroosionkestävyys.
2.1.4 Puristuspinnan syöttövastus on liian suuri - aihion muoto on suuri, puristusrivan ja uran välinen rako pieni, naarasmuotin fileen säde on liian pieni, ulompi liukusäädin on säädetty liian syvälle, vetoripa on liian korkea ja puristuspinnan sileys ja naarasmuotin fileen säde on huono.
2.1.5 Paikallinen vetomäärä on liian suuri ja vedon muodonmuutos ylittää materiaalin muodonmuutosrajan.
2.1.6 Toimenpiteen aikana aihio laitetaan sivuun, mikä johtaa liian suureen puristukseen toisella puolella ja liian pienellä toisella puolella. Ylisuuria puolta on vaikea syöttää, mikä aiheuttaa halkeilua; Liian pieni puoli, liikaa syöttöä, helppo rypistyä, vaikea ruokkia rypistymisen jälkeen, mikä aiheuttaa halkeilua.
2.1.7 Jos voiteluainetta ei levitetä prosessimääräysten mukaisesti, vastus kasvaa, mikä vaikeuttaa syöttöä ja halkeilua.
2.1.8 Suulakkeen virheellinen asennus tai puristimen huono tarkkuus voi aiheuttaa raon taipuman ja epätasaisen syöttövastuksen.
2.2 Rypyt ja rypyt
Rypyt johtuvat pääasiassa paikallisen aihion puristuksen aiheuttamasta epävakaudesta ja epätasaisen materiaalivirtauksen aiheuttamasta paikallisesta materiaalin kertymisestä. Erityiset näkökohdat ovat seuraavat:
2.2.1 Osien meistoprosessi on huono, puristussuuntaa ja puristuspinnan muotoa ei ole määritetty oikein ja materiaalin virtausnopeutta on vaikea hallita, mikä aiheuttaa ryppyjä.
2.2.2 Puristuspinnan syöttövastus on liian pieni ja syöttö on liikaa ja ryppyistä. Tällä hetkellä ulkoista liukusäädintä voidaan säätää tai vetoaihion paikallista muotoa voidaan muuttaa ja puristusaluetta voidaan lisätä poistamiseksi tai vetorivaa voidaan lisätä paikallisesti syöttövastuksen lisäämiseksi.
2.2.3 Puristuspinnan kosketus ei ole hyvä, ja se on löysä sisältä ja tiukka ulkoa, kun se on vakava. Kun materiaali on kulkenut ulomman tiiviin alueen läpi, puristusrengas menettää puristusvaikutuksensa, mikä johtaa liialliseen syöttöön ja ryppyihin. Tässä vaiheessa puristuspinta on hiottava uudelleen, jotta varmistetaan täydellinen kosketus ja sallitaan lievä tiiviys sisällä ja löysyys ulkopuolella.
2.2.4 Liiallinen öljyvoitelu.
2.2.5 Ulomman liukukappaleen virheellinen säätö aiheuttaa kallistumista, puristuspinnan epätasaista painetta kaikkialla ja rypistymistä löysissä paikoissa.
2.3 Epäselvät reunat ja viivat
Osien reunojen ja viivojen on oltava ulkopuolelta katsottuna selkeitä. Jos puristimen paine ei ole riittävä, syvävetoprosessin aikana, kun materiaalin muodonmuutosprosessi päättyy, kuollutta painetta ei ole tarpeeksi ja reunaviiva ei ole selkeä. Lisäksi muotin huono ohjaus, työosan epätasainen välys tai uros- ja naarasmuotin väärä asennus (kallistus) ja puristimen huono yhdensuuntaisuus voivat myös aiheuttaa epäselviä reunoja.
2.4 Huono jäykkyys
Pääsyynä huonoon jäykkyyteen on se, että puristuspinnan syöttövastus on liian pieni ja materiaalin plastinen muodonmuutos ei riitä. Tällä hetkellä voidaan harkita vetoaisan lisäämistä tai pyöreän vetoaisan vaihtamista harjavetoaisaan syöttövastuksen lisäämiseksi. Tämä on myös syy siihen, miksi yksitoimipuristimella vedettyjen osien jäykkyys on huonompi kuin kaksitoimisella puristimella vedettyjen osien jäykkyys.
2.5 Pinnan naarmu (venähdys)
Pintanaarmut johtuvat yleensä seuraavista syistä: koveran muotin fileeosan sileys ei riitä, jolloin materiaali naarmuuntuu vedon aikana ja materiaali on mahdollista saada kiinni koveraan suulakkeeseen ja muodon naarmut; Koska likaa putoaa suuttimeen tai vetoöljy ei ole puhdasta, myös osan pinta naarmuuntuu; Jos puristuspinta koostuu välikkeistä, syntyy myös naarmuja huonosta välikkeiden yhdistelmästä johtuen; Koska prosessilisäosa on liian pieni, suuttimen suussa olevat naarmut eivät jää pois.
2.6 Pinnan karheus ja liukuviiva
Karhean pinnan vika johtuu itse materiaalin liiallisesta raekoosta.
Alumiiniseoslevyn leimaus
Leimausvirheiden ja ratkaisujen analyysi (V)
▼
Joitakin leimausvirheitä esiintyy usein alumiiniseoslevyjen leimausprosessissa. Nämä viat ovat vähäisiä ja vakavia, ja vakavat viat johtavat suoraan siihen, että osat ovat käyttökelvottomia ja romutetaan. Koska leimausosia valmistetaan suuria määriä, ongelmat ovat erien häviäminen, joten on välttämätöntä ymmärtää leimaamisen aiheuttamat erilaiset viat, analysoida mahdollisten vikojen syitä ja esittää vastaavia vastatoimia ennaltaehkäisemiseksi.
Leimaamisen aikana esiintyvien osien vikojen ilmentymät ovat seuraavat:
1, Burr
Se viittaa lävistyslovipinnan materiaalia korkeampaan osaan, joka on lävistyssuuntaa pitkin esiintyvä teollinen alumiiniprofiili, ja se voidaan valmistaa myös ekstruusion jälkeen. Purseet ohjataan yleensä 0,1 mm:n tarkkuudella, mikä on normaali ja yleinen leimaamisen ilmiö.
Syyanalyysi:
1. Muotin reuna on kulunut. Materiaalia ei voi leikata kerralla pois reunan kulumisen vuoksi leimaamisen aikana. Leikkausprosessiin liittyy piirustusilmiö. Itse metallissa on vetovenymä, ja materiaalia vedetään, mikä johtaa purseeseen.
2. Uros- ja naarasmuotin välinen rako on liian suuri, ja materiaalille on vielä tilaa puristettavaksi. Urossuulake ei voi rikkoa materiaalia kerralla, ja materiaali vedetään purseiksi.
3. Uros- ja naaraspuikkojen välinen välys ei ole kohtuullinen, ja uros- ja naaraspuikkojen reuna on tasainen. Leimaamisen aikana yhden puolen välinen rako on liian suuri aiheuttamaan purseita, ja toinen puoli on kulunut.
4. Materiaali on liian pehmeää, eikä uros- ja naarasmuotin välinen rako pysty ylittämään materiaalin vetonopeuden aiheuttamaa purseet meiston aikana.
5. Tuote on suulakepuristettu ja purseutunut väärän sijoituksen vuoksi.
2, murskaava vamma
Se viittaa siihen, että muotissa on vieraita aineita tai muotin romu hyppää ulos ja puristuu tuotteen päälle.
Syyanalyysi:
1. Muotin tyhjennysreikä on liian suuri, ja sulkureikä tuodaan ulos meistimen ja romun välistä tyhjiöjännityksen alaisena leimaamisen aikana ja hyppää suuttimeen, mikä johtaa puristumiseen, kun tuotetta painetaan uudelleen.
2. Tuotteen purseet ja jätteet putoavat muottiin.
3. Se syntyy, kun materiaalin pinnalle on jäljellä sekalaisia.
4. Muut romut putoavat jostain syystä muottiin.
3, huono koko
Jostain syystä leimattujen osien koko ei täytä vaatimuksia.
Syyanalyysi:
1. Se johtuu huonosta muotin suunnittelusta tai prosessoinnista ja kokoonpanosta, mikä tapahtuu usein muotin ensimmäisen valmistuksen ja käytön aikana.
2. Suulakkeen korkeuden säätöasento muotin asettamisen aikana on epäyhtenäinen, eikä meisti voi olla paikallaan leimaamisen aikana, mikä johtaa koon epäjohdonmukaisuuteen. Muotin korkeus muuttuu leimaamisen aikana teollisuusalumiiniprofiilin vuoksi tai muotin pää ei ole lukkiutunut muotin säätämisen jälkeen.
3. Muotin asento on löysä ja osat ovat siirtyneet asennon aikana, mikä johtuu leimaamisesta.
4. Se johtuu huonosta toiminnasta, väärästä asennosta ja lisääntyneestä stanssauksesta leimaamisen aikana.
4, Tuotteen naarmu
Syyanalyysi:
1. Materiaalirunko on naarmuuntunut, mitä ei havaita valmistuksen aikana.
2. Tuotetta ei suojattu tehokkaasti prosessin aikana ja se naarmuuntui kierron aikana.
3. Kohtuuton liikevaihdon tila ja epätyypillinen tuotesijoittelu.
4. Raaka-aineiden pinta ei ole puhdas, siinä on pölyä ja muita hiukkasia.
5, Menetetty prosessi
Teollisuuden alumiiniprofiilin aiheuttama prosessin laiminlyönti huolimattomuudesta tai muista syistä tuotteen käsittelyn aikana johtaa viallisiin osiin.
Syyanalyysi:
1. Tuotannon aikana puolivalmisteita ei tunnisteta, eivätkä käyttäjät tiedä prosessin järjestystä, mutta käyttävät puolivalmiita tuotteita, joiden lävistysprosessi on jäänyt tekemättä.
2. Käyttäjät eivät kiinnitä huomiota työskennellessään, ja tuotteet virtaavat seuraavaan prosessiin ennen pesua.
3. Lepoaikana leimaushenkilöstö ei viimeistellyt tuotteita, joita ei ollut meistetty muottiin. Kun teollinen alumiiniprofiili valmistettiin uudelleen, he luulivat sen olevan valmis, ja vahvistamaton tila siirtyi seuraavaan prosessiin.
6, Huono tasaisuus
Syyanalyysi:
1. Materiaali on epätasaista ja sisällä on tietty sisäinen jännitys, mikä vaikeuttaa sen ylittämistä leimaamisen ja muotoilun aikana.
2. Ylemmän muotin ja alemman muotin välinen yhdensuuntaisuus on huono muotin pystyttämisen jälkeen, eikä tasoitusvaikutusta voida saavuttaa.
3. Kun materiaalia kierretään, sitä ei tasoiteta, ja on vaikea saavuttaa tasoitustavoitetta kerralla, kun suulaketta painetaan.
4. Puristetun osan rakenne on suuri ja ylemmän muotin epätasainen voima aiheuttaa kaaren muodonmuutoksia.
Nämä ovat vikoja, joita esiintyy usein leimausprosessissa. Nämä viat voidaan estää niin kauan kuin vastaavat vastatoimenpiteet löydetään.
Seuraavassa käsitellään pääasiassa eri tuotantovaiheissa toteutettuja vastatoimia:
1, ensimmäinen tarkastusvaihe
1. Runkomuotituotannon ensimmäisen artikkelin varmistuksen aikana piirustuksia tai näytteitä ei tarkastettu huolellisesti, ja vain päämitat mitattiin, mikä johti muiden ongelmien tarkastamatta jättämiseen.
2. Vuorovaihdossa ei selkeästi luovutettu muotin kuntoa ja se katsottiin virheellisesti hyväksyttäväksi ensimmäisessä tarkastuksessa, mutta laiminlyötiin tarkastus, mikä johti huonoon tuotantoerään.
3. Muotin korjauksen jälkeen ensimmäinen artikkeli vahvistaa vain huolto-ongelmat, jättäen huomioimatta muiden laatuongelmien vahvistuksen.
Toteutetut vastatoimenpiteet:
a) Ensimmäisessä artikkelissa on kiinnitettävä erityistä huomiota näytteen ja piirustuksen vaatimustenmukaisuuden tarkistamiseen, mukaan lukien tunniste, kirjasintyyppi ja leimausvahvistus.
b) Vuoronvaihtoa varten on säilytettävä luovutuspöytäkirja, ja olemassa olevat epänormaalit muotit on luovutettava suoraan tai näytteet on selitettävä.
c) Muotin korjauksen jälkeen tarkista reiän sijainti ja asiaankuuluvat mitat estääksesi teollisuusalumiiniprofiilien väärän asennuksen, käänteisen asennuksen tai puuttuvan lävistimen.
2, sellaisten tuotteiden lisääntymisvaihe, joita ei ole valmistettu pitkään aikaan
1. Koska sitä ei ole valmistettu pitkään aikaan, se ei tunne tuotteen laatustandardeja ja on altis valvontapuutteille.
2. Muottia ei ole valmistettu ja huollettu pitkään aikaan, mikä ei täytä laatuvaatimuksia ja on altis monille ongelmille.
3. Käyttäjät eivät tunne muotin tuotantotoimintoa ja ovat alttiita huonolle toiminnalle.
Toteutetut vastatoimenpiteet:
a) Kun tällaisia tuotteita valmistetaan, niitä tulee käsitellä uusien tuotteiden tilan mukaan tuotannon valvontaongelmien ratkaisemiseksi.
b) Kun se otetaan tuotantoon, sitä tulee valvoa avainkohtana, ja sitä voidaan valmistaa kypsänä tuotteena vasta sen jälkeen, kun se on vakaa.
c) Tuotannon käyttöönoton yhteydessä on koulutettava ja koulutettava operaattorit ymmärtämään toimintatavat ennen tuotantoa.
3, tuotesuunnittelun muutosvaihe
1. Epätarkka tietolähde ja riittämätön sisällön välitys johtavat muutosvahvistuksen huolimattomuuden ongelmaan.
2. Uusien ja vanhojen tuotteiden vaihtotapa ei ole selvä, eikä vanhoja tuotteita käsitellä perusteellisesti.
3. Muutettua tuotestandardia ei muotoiltu ajoissa, ja kontrolli jätettiin pois.
Toteutetut vastatoimenpiteet:
a) Tietolähteen osalta on selvitettävä oikea osasto ja hyväksyntäviranomainen, joka on toimitettava asiakirjoina.
b) Uudet ja vanhat tuotteet on tunnistettava ja eristettävä asianmukaisesti, ja käsittelytavasta on ilmoitettava asianomaisille yksiköille täytäntöönpanoa varten tarvittavien asiakirjojen muodossa.
c) Muutostuotestandardi on valmisteltava etukäteen. Standardin varhainen ohjaus tai koulutus on välttämätöntä tuotenäytetoimitusvaiheessa.
