Epänormaali ruiskupuristuksen hitsausjälki

1, Mikä on fuusiokuvio? (Ulkomuoto)
Fuusio tapahtuu hartsien yhtymäkohdassa. Kuten alla olevasta kuvasta näkyy, reikäisten osien on oltava valmiita sulatusta varten.
Epänormaali ruiskupuristuksen hitsausjälki
2, fuusiolinjojen syyt
1. Matala hartsin lämpötila
Fuusio tapahtuu, kun kaksi hartsivirtaa kohtaavat. Tällä hetkellä mitä alhaisempi näiden kahden lämpötila on, sitä selvempi fuusio on. Koska kaksi hartsivirtaa sulamispisteessä eivät sekoitu keskenään (koska ne etenevät puolikovettuessaan suihkussa), jos lämpötila on alhainen, pintakerros paksunee, viivat ovat ilmeisiä ja lujuus myös vähentää. Tämä johtuu näiden kahden välisen adheesion heikkenemisestä. Päinvastoin, jos kahden hartsivirran lämpötila on korkeampi, tartuntavoima lisääntyy ja ulkonäkö tulee vähemmän ilmeiseksi.
Hartsin lämpötilan alentamisen ehdot ovat:
Muotin lämpötila on alhainen, tynnyrin (erityisesti suuttimen) asetettu lämpötila on alhainen, ruiskutusnopeus on hidas ja materiaalin juoksevuus on alhainen. Toisin sanoen olosuhteet, kuten jäähtyminen tietyn ajanjakson jälkeen ennen yhtymäkohtaa, tekevät fuusiosta ilmeisempää. Epänormaali ruiskupuristuksen hitsausjälki
2. Matala paine
Sulamispisteessä kaksi sulanutta hartsia puristetaan, ja sidosolosuhteet riippuvat siellä käytetystä paineesta. Mitä pienempi pitopaine, sitä selvempi fuusio ja sitä pienempi lujuus. Jos on tarpeen ottaa huomioon paineen ylläpidon asetuksen lisäksi myös sulatuspisteessä tosiasiallisesti käytetty paine vähentää tätä olosuhdetta, yllä olevat (i) - (iv) pätevät lähes yhtä hyvin. Tämä johtuu siitä, että paineen siirto vaikeutuu kovetusprosessin myötä. Lisäksi, jos portin koko pienenee ja portin asento huononee, fuusion ulkonäkö ja lujuus heikkenevät. Epänormaali ruiskupuristuksen hitsausjälki
3. Poistoaukon pakoputki on heikko
Fuusio on hartsin yhtymäkohta, ja se voi olla myös virtauspää. Tällä hetkellä, jos poistoporttia ei ole asetettu oikein tähän asentoon pakokaasua varten, fuusion ulkonäkö ja lujuus heikkenevät. Epänormaali ruiskupuristuksen hitsausjälki
3, vastatoimenpiteet huonoille fuusiolinjoille
1. Nosta sulatusosan hartsin lämpötilaa
Yritä nostaa vähitellen muotin lämpötilaa ja tynnyrin lämpötilaa. Tällä odotetaan saavuttavan suurin vaikutus. Myös painetta pidättävä vaikutus paranee. Siinä mielessä, että sulatusosa muodostetaan, kun hartsin lämpötila ei laske, on myös erittäin tehokasta parantaa ruiskutusnopeutta ja muodostaa nopeasti sulatusosa.
2. Yritä lisätä painetta
Vaikka paineenpitoasetusta on mahdollista yksinkertaisesti suurentaa, on suositeltavaa käyttää seuraavia ehtoja, joilla paineenpito on helpompi käyttää samanaikaisesti:
1. Nosta hartsin lämpötilaa 2. Nosta muotin lämpötilaa 3. Lisää ruiskutusnopeutta 4. Laajenna porttia
5. Säädä paksuus (1t ~ 2t on sopiva). 6. Käytä materiaaleja, joilla on hyvä juoksevuus
3. Tarkista pakoaukko
Vaikka fuusio on virtauksen lopussa, pakoaukko on tarkistettava. Tarkista, varmistavatko pakoputken paksuus ja koko tasaisen poistoilman ja onko se homeen likainen. Jos pakokaasu ei riitä, kaasu palaa ja aiheuttaa muita vikoja.
4. Tarkista portti
Jos portin koko ei ole riittävä, se ei joskus toimi, vaikka lämpötilaa ja painetta nostettaisiin. Tässä tapauksessa, jos portin kokoa suurennetaan, hartsin virtaus on tasaisempaa ja paineen ylläpitäminen on helpompaa ja fuusio paranee.
Lisäksi portin asennon muuttaminen ja pistemäärän lisääminen on myös erittäin tehokas tapa. Muuttamalla portin asentoa voidaan hallita sulatuslinjan asentoa.
Mitä hitsauslinjat ovat?
Hitsauslinjat ovat yleisimpiä ruiskupuristettujen tuotteiden monista vioista. Lukuun ottamatta muutamia ruiskupuristettuja osia, joilla on hyvin yksinkertaiset geometriset muodot, hitsauslinjoja esiintyy useimmissa ruiskupuristetuissa osissa (yleensä viivan tai V-muotoisen uran muodossa), erityisesti suurille ja monimutkaisille tuotteille, jotka edellyttävät moniporttimuottien käyttöä. ja insertit.
Hitsausmerkki ei vaikuta ainoastaan ​​muoviosien ulkonäön laatuun, vaan se vaikuttaa myös muoviosien mekaanisiin ominaisuuksiin, kuten iskulujuus, vetolujuus, murtovenymä jne. Lisäksi hitsausjäljellä on vakava vaikutus myös muoviosien ulkonäköön. tuotesuunnittelua ja muoviosien käyttöikää, joten sitä tulee välttää tai parantaa mahdollisimman paljon.
Pääsyy hitsauslinjalle on se, että kun sula muovi kohtaa sisäkkeen, reiän, alueen, jossa on epäjatkuva virtausnopeus tai alue, jossa täyttömateriaalin virtaus on keskeytynyt muotin ontelossa, useat sulasäikeet yhtyvät toisiinsa; Kun portin ruiskutäyttö tapahtuu, materiaaleja ei voida sulattaa kokonaan.
Hitsauslinjan syyt ja ratkaisut
(1) Liian alhainen lämpötila
Matalan lämpötilan sulan shunting- ja konvergointikyky on huono, ja hitsauslinjoja on helppo muodostaa. Jos muoviosien sisä- ja ulkopinnat muodostavat hitsaushitsauksen samaan kappaleeseen, johtuu usein liian alhaisesta materiaalin lämpötilasta johtuva huono hitsaus. Tässä suhteessa piipun ja suuttimen lämpötilaa voidaan nostaa sopivasti tai ruiskutusjaksoa pidentää materiaalin lämpötilan nousun edistämiseksi. Samalla muotin läpi kulkevan jäähdytysveden määrää tulee kontrolloida ja muotin lämpötilaa nostaa sopivasti.
Yleensä muoviosien hitsauslinjan lujuus on heikko. Jos vastaavaa muotin osaa, joka valmistaa hitsauslinjan, lämmitetään paikallisesti ja nostetaan muovattujen osien hitsauslinjan paikallista lämpötilaa, muoviosien hitsauslinjan lujuutta voidaan usein parantaa.
Jos on tarpeen ottaa käyttöön matalan lämpötilan muovausprosessi erityistarpeiden vuoksi, ruiskutusnopeutta ja ruiskutuspainetta voidaan nostaa asianmukaisesti sulatteen konvergenssisuorituskyvyn parantamiseksi. Raaka-ainekoostumukseen voidaan lisätä myös pieni määrä voiteluainetta sulatteen juoksevuuden parantamiseksi.
(2) Muotivika
Muottiverkon rakenteellisilla parametreillä on suuri vaikutus sulan materiaalin hitsaukseen, koska huono hitsaus johtuu pääasiassa sulan materiaalin erottumisesta ja yhtymisestä. Siksi portin muotoa, jolla on vähemmän poikkeamaa, on valittava mahdollisimman pitkälle ja portin asento on valittava järkevästi, jotta vältetään epäjohdonmukainen täyttöaste ja täyttömateriaalin virtauksen katkeaminen mahdollisimman pitkälle. Jos mahdollista, kannattaa valita yksipisteportti, koska tämä portti ei tuota useita materiaalivirtoja, eikä sula materiaali konvergoi kahdesta suunnasta, jolloin hitsausjälkiä on helppo välttää.
Jos muotin kaatojärjestelmässä on liian monta tai liian pieniä portteja, useiden porttien sijoitus on virheellinen tai porttien ja virtaavan materiaalin sulatusliitoksen välinen etäisyys on liian suuri ja kaatojärjestelmän pääkanavan tuloaukko ja vaihtimen juoksuosa ovat liian pieniä, mikä johtaa liian suureen materiaalivirtausvastukseen, mikä johtaa huonoon sulatukseen ja aiheuttaa selviä sulamisjälkiä muoviosien pintaan. Siksi porttien lukumäärää tulisi vähentää mahdollisimman paljon, portin asento on asetettava kohtuullisesti, porttiosa tulee suurentaa, apukoisko tulee asettaa ja pääkiskon ja halkaisijan halkaisijaa tulee laajentaa.
Jotta matalan lämpötilan sulaa materiaalia ei ruiskuttaisi muottipesään hitsausjälkiä tuottaen, kylmän materiaalin ontelo tulee asettaa muottiin samalla kun nostetaan muotin lämpötilaa.
Lisäksi muoviosien hitsausmerkki tuottaa usein välähdystä korkeapaineisen muotin täytön takia, eikä hitsausmerkki synnytä kutistumisreikää salaman valmistuksen jälkeen, joten tällaista välähdystä ei usein käytetä vianetsintänä, vaan erittäin matalana. pieni ura avataan kohdassa, jossa välähdys tuotetaan muotiin, ja muoviosan hitsausmerkki siirretään lisäsalaman siivekeen ja siipi poistetaan muoviosan muodostamisen jälkeen, tämä on myös yleinen menetelmä hitsauslinjojen vikojen poistamiseen.
(3) Huono muotin pakokaasu
Kun sulan materiaalin sulatuslinja osuu yhteen muotin puristuslinjan tai tiivistyksen kanssa, useiden muottipesässä olevan virtaavan materiaalin virtojen ohjaama ilma voidaan poistaa puristusraosta tai tiivistämisestä; Kuitenkin, kun sulatuslinja ei ole samassa muotin sulkemislinjan tai tiivistyksen kanssa ja ilmanpoistoreikää ei ole asetettu oikein, muottipesässä virtaavan materiaalin ohjaama jäännösilma ei pääse poistumaan ja kuplat puristetaan väkisin korkean paineen alle. paineen tilavuus pienenee vähitellen ja puristetaan lopulta pisteeseen. Koska paineilman molekyylikineettinen energia muuttuu lämpöenergiaksi korkeassa paineessa, sulamispisteen lämpötila nousee. Kun sen lämpötila on yhtä suuri tai hieman korkeampi kuin raaka-aineen hajoamislämpötila, sulamispisteeseen ilmestyy keltaisia ​​täpliä. Jos sen lämpötila on paljon korkeampi kuin raaka-aineiden hajoamislämpötila, sulamispisteeseen ilmestyy mustia pisteitä.
Yleensä tällaisia ​​täpliä muoviosien pinnalla hitsauslinjan lähellä esiintyy aina toistuvasti samassa paikassa ja täpliä esiintyy aina säännöllisesti keräyspisteessä. Käytön aikana tällaisia ​​täpliä ei pidä sekoittaa epäpuhtauspisteisiin. Suurin syy tällaiseen täplään on muotin huono poisto, joka on hiiltymispiste, joka muodostuu sulavan materiaalin hajoamisen jälkeen korkeassa lämpötilassa.
Jos tällainen vika ilmenee, tarkista ensin, onko jähmettynyt materiaali tai muut sulan materiaalin esineet tukkineet muotin poistoaukon ja onko portissa vieraita aineita. Jos hiiltymiskohta ilmenee edelleen tukosten poistamisen jälkeen, tuuletusreikä on lisättävä suutinmateriaalin keräyskohtaan. Se voi myös nopeuttaa materiaalien yhtymistä asettamalla portti uudelleen tai vähentämällä kunnolla puristusvoimaa ja suurentamalla pakorakoa. Prosessitoiminnassa voidaan toteuttaa myös aputoimenpiteitä, kuten materiaalin lämpötilan ja muotin lämpötilan alentaminen, korkeapaineruiskutusajan lyhentäminen ja ruiskutuspaineen alentaminen.
(4) Irrotusaineen väärä käyttö
Liian paljon irrotusainetta tai väärän tyyppinen irroke aiheuttaa hitsausjälkiä muoviosien pintaan. Ruiskuvalussa pieni määrä irrokeainetta levitetään yleensä tasaisesti vain niihin osiin, joita ei ole helppo irrottaa, kuten kierteisiin. Periaatteessa irrotusaineen määrä tulisi minimoida.
Erilaisten irrotusaineiden valinta tulee määrätä muovausolosuhteiden, muoviosien muodon ja raaka-ainevalikoiman mukaan. Esimerkiksi puhdasta sinkkistearaattia voidaan käyttää kaikenlaisille muoveille paitsi polyamidille ja läpinäkyville muoveille, mutta sitä voidaan käyttää polyamidille ja läpinäkyville muoveille öljyn kanssa sekoittamisen jälkeen. Toinen esimerkki on, että silikoniöljytolueeniliuosta voidaan käyttää kaikenlaisiin muoveihin ja sitä voidaan käyttää pitkään maalauksen jälkeen, mutta se on lämmitettävä ja kuivattava maalauksen jälkeen, ja käyttö on monimutkaista.
(5) Muoviosien rakennesuunnittelu on kohtuuton
Jos muoviosan seinämäpaksuus on suunniteltu liian ohueksi, paksuus voi vaihdella suuresti ja sisäosia on liikaa, mikä aiheuttaa huonon sulatuksen. Ohutseinäisiä osia muodostettaessa sulan nopean jähmettymisen vuoksi vikoja syntyy helposti ja sula sulautuu aina ohutseinämäisten osien kohdalta muodostaen hitsausjäljen muotin täyttöprosessin aikana. Kun ohutseinämäisiin osiin muodostuu hitsausjälki, muoviosien lujuus heikkenee ja palvelun suorituskyky heikkenee. Siksi muoviosien muotoa ja rakennetta suunniteltaessa tulee huomioida, että muoviosien ohuin osa on suurempi kuin muovauksen aikana sallittu seinämän vähimmäispaksuus. Lisäksi sisäosien käyttö tulee minimoida ja seinämän paksuuden tulee olla mahdollisimman tasainen.
(6) Muut syyt
Kun käytetyn raaka-aineen kosteus- tai haihtuvien aineiden pitoisuus on liian korkea, muotin öljytahrat puhdistuvat, muotin ontelossa on kylmää materiaalia tai kuitutäyteaine sulassa materiaalissa on jakautunut huonosti, muotin jäähdytysjärjestelmä suunnittelu on kohtuuton, sula materiaali jähmettyy liian nopeasti, sisäosan lämpötila on liian alhainen, suuttimen reikä on liian pieni, ruiskuvalukoneen pehmityskyky ei riitä ja painehäviö ruiskupuristuskoneen tynnyrissä on liian suuri, mikä kaikki johtaa eriasteisiin huonoihin fuusioihin. Tältä osin käytön aikana tulisi ryhtyä toimenpiteisiin ongelman ratkaisemiseksi, kuten raaka-aineiden esikuivaus, muottien säännöllinen puhdistus, muotin jäähdytyskanavien asetusten muuttaminen, jäähdytysveden virtauksen hallinta, jäähdytysveden lisääminen. sisäosien lämpötila, suuttimien korvaaminen suuremmilla aukoilla ja ruiskuvalukoneiden korvaaminen suuremmilla spesifikaatioilla.